Сертификация: тел. +7 (495) 175-92-77
Стр. 1
 

24 страницы

258.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Технические условия распространяются на электросварные прямошовные экспандированные трубы диаметром 1020 и 1220 мм, предназначенные для строительства магистральных газонефтепроводов, в том числе для газонефтепроводов повышенной коррозионной стойкости для сред с общей минерализацией не более 60000 мг/л с увеличенным ресурсом эксплуатации с рабочим давлением 5,4 МПа - 6,3 МПа - 7,4 МПа.

Заменяет ТУ 14-3-1698-90

В ТУ внесены изменения.

Оглавление

1 Сортамент

2 Технические требования

3 Правила приемки и методы испытаний

4 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

Приложения

Показать даты введения Admin

Страница 1

КодОКП

Группа В62

УТВЕРЖДАЮ: [атель Технического ко-стандартизации ТК (бы и стальные

... В.А. Лунин 2000 г

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ПРЯМОШОВНЫЕ ДИАМЕТРОМ 1020, 1220 мм ДЛЯ ГАЗОНЕФТЕПРОВОДОВ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ТУ 14-3-1698-2000

(Взамен ТУ 14-3-1698-90)

Срок введения:    /V.    SX    Z/>*>*.

Срок действия до

Держатель подлинника - УралНИТИ

СОГЛАСОВАНО: ЛЗаыальник Управления вой техники и

“ГАЗПРОМ*

А.Д. Седых 2000 г.

иСТлАСШАНС с ГЪсгоргехЕ£дзо: э

Лицензия ОО ИВ №013849 от 01.12.2000г.

Страница 2

2

Настоящие технические условия распространяются на электросварные прямошовные экспандированные трубы диаметром 1020 и 1220 мм., предназначенные для строительства магистральных газонефтепроводов, в том числе для газонефтепроводов повышенной коррозионной стойкости для сред с общей минерализацией не более 60000 мг/л с увеличенным ресурсом эксплуатации с рабочим давлением 5,4 МПа - 6,3 МПа- 7,4 МПа.

Трубы изготавливаются из низколегированной стали 17Г1СУ по ТУ 14-1-1950, 13ГС, 13ГСУ по ТУ 14-1-3636, 12ГСБ по ТУ 14-1-5246, 09ГСФ, 10ГНБ по ТУ 14-1-5386 класса прочности К52; 13Г1С-У по ТУ 14-1-3636 класса прочности К55; 12Г2СБ по ТУ 14-1-5246, 09ГНФБ класса прочности К56 и 08Г1НФБ класса прочности К60 по ТУ 14-1-5386. Марка стали указывается в заказе.

Пример условного обозначения трубы наружным диаметром 1020 мм с толщиной стенки 10,0 мм из стали 13ГС класса прочности К52.

Труба 1020x10 - 13ГС - К52 - ТУ 14 - 3- 1698 - 2000

1. СОРТАМЕНТ

1.1.    Размеры труб должны соответствовать указанным в таблице 1.

1.2.    Номинальные размеры труб, в зависимости от класса прочности стали, должны соответствовать указанным в таблице 2 .

1.3.    Длина труб должна быть в пределах 10,5 - 11.6 м. Допускается поставка до 10% труб от общего производства длиной от 9,0 до 10,5 м, а также допускается поставка до 20 % труб от каждой партии длиной более 11,6 м, в этом случае трубы погружаются только в верхний ярус вагона.

1.4.    Предельные отклонения от номинальных размеров:

-    по наружному диаметру концов труб на длине не менее 200 мм от каждого конца трубы +/- 1,6 мм;

-    по наружному диаметру корпуса труб +/- 3,0 мм.

! Л Предельные отклонения по толщине стенки для труб из стали 17Г1С-У :vv:!r соответствовать трсбогапиям MX.I 19903 для максимальной ширины стали нормальной точности прокатки, для всех других марок стати - минусовой допуск не должен превышать 5% от номинальной толщины стенки, плюсовой допуск - по ГОСТ 19903 для максимальной ширины листовой стали нормальной точности прокатки.

1.6.    Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. Общая кривизна труб не должна превышать 0,2 % от длины трубы. Кривизна труб измеряется по методике завода-изготовителя (Приложение А).

1.7.    Овальность концов труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении к

Страница 3

3

номинальному диаметру) не должна превышать 1% от наружного диаметра трубы.

1.8.Концы труб должны быть отрезаны под прямым углом и иметь фаску согласно рис.1. Форма фаски(б, рис 1) наносится по согласованию изготовителя с потребителемю Допускается увеличение притупления фаски на концах труб в районе сварного шва (40 мм по обе стороны) на величину усиления шва. Косина реза не должна превышать

1,6 мм, обеспечение этой величины гарантируется конструкцией оборудования.

Кольцевое притупление, не соответствующее требованиям, подвергается полной повторной механической обработке. Шлифоваание или опиловка фаски не допускается.

1.9. Сварные швы должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, несплавлений и других дефектов формирования шва. Высота усиления наружного сварного шва должна быть в пределах 0,5 - 3,0 мм. Высота усиления внутреннего шва должна быть не менее 0,5 мм.Усиление внутреннего шва на длине не менее 150 мм от концот труб должно быть снято до высоты 0 - 0,5 мм.

Таблица 1. Сортамент труб.

Толщина стенки труб, мм.

Теоретическая масса 1 м труб при наружном

диаметре, мм.

1020

1220

10,0

251,57

301,79

10,3

259,04

310,35

10,6

266,51

319,31

10,8

271,48

325,28

П.0

276,45

331,25

11,2

281,43

337,22

11,3

283,91

340,20

11,4

286,39

343,18

12,0

301,29

361,07

12,2

306,25

367,02

12,3

308,73

370,00

12,4

311,21

372,98

. . 12,5 _

313,69

375,96

12,9

323,60

387,86

13.0

326,07

390,83

13,2

331,02

396,78

13,4

335,97

402,73

14.0

350.81

420,55

М.2

355.75

426.49

:а.о

365.61

438,35

1___ 14, У. _

373,02

447,25

Страница 4

4

Продолжение таблицы 1.

Толщина стенки труб, мм.

Теоретическая масса 1 м труб при наружном диаметре, мм.

1020

1220

15.0

375,49

450.21

15.2

380,42

456,14

15,5

387,81

465,03

| 15,6

390,28

467,99

I 15.7

392,74

470,95

16,0

400,12

479,83

Примечания:

1.    Теоретическая масса труб указана с учетом коэффициента усиления шва 1,01.

2.    По согласованию потребителя с изготовителем допускается изготовление труб с другими толщинами стенок, не указанных в таблице.

Таблица 2.

Номинальные размеры труб в зависимости от класса прочности.

Толщина стенки труб, мм.

Диаметр труб, мм.

1020

1220

Класс прочности.

К52

К55

К56

К60

К52

К55

К56

К60

10,0

+

+

+

ь +

+

+

+

ю,з

+

+

+

- +

+

+

+

10,6

+

+

+

~т~

+

+

+

10,8

+

+

+

+

+

+

+

+

11,0

+

+

+

+

+

+

+

+

JJA_

+

+

+

+

+

+

+

+

11,3

+

+

+

+

+

+

+

+

_ LM

+

+

+

+

+

+

+

+

12,0

+

+

+

+

+

+

+

+

12,2

+

+

+

+

+

+

+

+

12,3

+

+

+

+

+

+

+

+

12,4

+

+

+

+

+

+

+

+

12.5

+

+

+

+

+

+

+

+

12,9

+

+

+

+

+

+

+

+

13,0

+

+

+

+

+

+

+

+

_ 13.2

+

+

+

+

+

+

+

+

13.4

+

+

+

+

+

+

+

+

14.0

+

+

+

+

+

+

+

+

14,2

+

+

+

_±_|_+

+

Страница 5

5

Продолжение таблицы 2.

Толщина стенки труб, мм.

Диаметр труб, мм.

1020 1 1220~

Класс прочности.

К52

К55

К56

К60

К52

К55

К56

К60

14.6

+

+

+

+

+

+

14.9

+

+

+

+

+

+

15.0

15,2

+

+

+

+■

+

+

+

+

+

15,5

+

+

+

15,6

+

+

15,7

+

+

16,0

+

+

1.10.    Смещение свариваемых кромок в сварном соединении не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки, но не более 3 мм.

1.11.    Отклонение от теоретической окружности в зоне сварного шва на дуге окружности длиной не менее 200 мм не должно превышать 0,15 % номинального диаметра трубы.

1.12.    Ширина сварных швов не должна превышать: наружных - 35 мм. внутренних - 40 мм. В местах ремонта допускается увеличение ширин».! швов на 8 мм, при этом общая ширина не должна превышать 45 мм

2. ГНХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ.

2.1 Грубы стальные электросварные прямошовные диаметром 1020 - 1220 мм для газонефтепроводов на рабочее давление от 5,4 МПа до 7,4 МПа из сталей классов прочности К52-К60 должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.

2.2.    Трубы изготавливают из низколегированных и микролеги-

рованных сталей 17Г1С-У, 13ГС, 13ГСУ, 09ГСФ, 10ГНБ, 13Г1СУ, 12ГСН. 09ГНФБ, 12Г2СБ, 08Г1НФБ в термически обработанном или термомеханически упрочненном состоянии, прошедших 100    %

ультразвуковой контроль поверхности на сплошность на заводе-изготовителе листа или заводе-поставщике труб. Нормы разбраковки листовой стали указаны в технических условиях на лист и приложении к нас» оящим техническим условиям (Приложение Б).

2.3.    Трубы изготавливаются с двумя продольными швами. Сварка двухслойная автоматическая дуговая под слоем флюса, выполненная в жесткой клети сварочного стана.

Страница 6

6

Толщина стенки труб. S 15.0 < S 5» 16.0 мм

а)    при S s 15,0 мм

б)    при S > 1^.0 мм

Величина 6 9 мм

Рисунок 1 - Форма и размеры фаски на концах i рус

Страница 7

7

2.4.    Химический состав стали должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.

2.5.    Эквивалент по углероду каждой плавки стали стали марки 17Г1СУ не более 0,46, стали 13ГС, 13ГСУ, 13ПСУ, 12ГСБ, 09ГСФ, 10ГНБ, 09ГНФБ, 08Г1НФБ не более 0,43, стали 12Г2СБ не более 0,44.

2.6.    Механические свойства основного металла труб, определенные на образцах, вырезанных в поперечном направлении, должны удовлетворять нормам, приведенным в таблице 4.

2.7.    Временное сопротивление разрыву сварных соединений труб должно быть не менее нижнего предела по аналогичному показателю для основного металла труб.

2.8.    Величина ударной вязкости основного металла и сварного соединения труб должна удовлетворять нормам, приведенным в таблице 5.

Таблица 3.

______ Химический    состав стали в процентах.

Класс

Марка

Эк в. по

Массовая доля элементов, %

проч-

стали

утл., НС

С

Ми

Si

Ti

Nb

V

A1

s

р

ности

более

нс более

К 52

17Г1СУ

0,46

н/б

н/б

н/б

-

-

-

н/б

0,020

0,025

0,20

1,55

0.6

0,060

К 52

13ГС

0,43

0,11-

1.15-

0.4-

6.0

-

-

0,020-

10 015

Ч) 0'S

_____

А»/

Г.С35

0,050 1

1Г СЛ

.4 . ' —

7згсу

Г Г

0. ; !

'* .

/»/« *

0 02C

0 14й'

0,1->

0,035

0,050

К 52

12ГСБ

0,43

0,10-

1,10-

0.25-

0,005-

0,030-

-

0,010-

©

о

г ■> О

6.025 ,

0,14

1,60

0,50

0,020

0,050

0,060

. ... .1

К 52

09ГСФ

0,43

0,07-

0,5- 1

0,5-

н/б

ч-

0,08-

0,020-

0,010

0.020 ;

0,12

. оя

0.8

0,03

0,15

0,060

--J

К 52

10ГНБ

0.43

0,08-

0.9-

0.20-

н/б

0,02-

0,02-

0,012

0,02 |

0,12

1,2

0.40

0,03

0,04

0,06

К 55

13Г1СУ

0,43

о,и-

т5г

0.4-

0,015-

-

-

0,020-

0,007

0,025 i

0,15

1.S5

0,6

0,035

0,050

К 56 1

12Г2СБ

0,44

0,10-1

1.40

0,25-

0,005-

0,040 -

*

0,010-

0,020

' 0.0Г5 ‘

0,14

Ы± I

0,020

0.070

0,060

._J

К 56

09ГНФ

0,43

0,07-

0.9-

0.20-1

н/б

0,03-

0,03-

0,02-

0,01

0,02 i

Б

0,11

0.40

0,03

0,06

0,06

0,06

.

К 60

08Г1Н

0,43

0,06-

1,0-

0.20-

н/б

0,04-

0,05-

0,02-

0,01

6,02

ФГ>

0,10

1.4

0.40

0,03

0,06 J

LMQ_

0,06

Примечания:

1    - сталь 09ГСФ кроме указанных элементов содержи! не более 0,3% хрома.

2    - стали 10ГНБ, 09ГНФБ, 08П НФБ содержат 0,15 - 0.30 % никеля

Страница 8

Таблица 4

Механичсскис свойства основного металла труб.

Класс

прочн.

Марка

стали

Диаметр труб, мм.

Временное сопротивление разрыву, Шмм2 (кге/мм2)

Предел текучести, Н/мм2 (кге/мм2)

Отн.

удл.

%

К 52

12ГСБ

1020

510-630 (52-64)

360 - 460 (37-47)

20

17Г1СУ

13ГС

13ГСУ

09ГСФ

1220

510-630 (52-64)

360 - 460 (37-47)

20

ЮГНБ

К 55

13Г1СУ

1020

540 - 660 (55-67)

380 - 480 (39-49)

20

1220

540 - 660 (55-67)

380 - 480 (39-49)

20

К 56

12Г2СБ

1020

550 - 670 (56-68)

380 - 480 (39-49)

20

09ГНФБ

1220

550 - 670 (56-68)

380 - 480 (39-49)

20

К 60

08Г1НФБ

1020

590 - 690 (60-70)

490 - 590 (50-60)

20

J

1220

—. .. ..

590 - 690 (60-70)

490 - 590 (50-60)

20

Примечание: I. Отношение предела    текучести    к    временному

сопротивлению разрыва основного металла сталей 13ГС, 13ГСУ, 13ПСУ. 12ГСБ, 12Г2СБ, 10ГНБ, 09ГНФБ, 08Г1НФЬ^нс должно .дтревышать 0,9.    ПО?

2.9.    Сварное соединение труб должно подвергаться испытанию на загиб. Угол загиба должен быть не менее 180 градусов.

Разрушение образцов при загибе является браковочным признаком. На кромках образцов допускаются надрывы (трещины) длиной не более 6,4 мм. В средней части растягиваемой новерхнопи допускаются тетины .тлвной не более 3.7    мм, при    1 луб.ц.с    ...    и.

12.5 % от толшины < ими. .пчбы. П|и.    бг.,.с ............... ....

i • ,    .М-»-

2.10.    Качество no»qxxnocTM основной» металла труб должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637 ( исключая дефекты, выводящие толщину сюнки за пределы минусового допуска).

Допускается ремонт основного металла груб зачисткой, выводящей толщину за пределы минусового допуска.

Ремонт сваркой основного мегалла не допускается.

не1

J

Страница 9

9

При визуальном осмотре не допускается выход расслоений любого размера на торец трубы.

2.11.    Сварные швы должны быть подвергнуты стопроцентному неразрушающему контролю в соответствии с Приложением В.

2.12.    Сварные швы должны быть плотными без непроваров, трещин, свищей, наплывов, резких сужений. Начальные участки швов и концевые кратеры должны быть полностью удалены. Допускается окончание сварки швов с применением вспомогательной дуги.

Допускается переварка кратерных участков, образовавшихся при прекращении и возобновлении процесса сварки в середине трубы на расстоянии не менее 500 мм от торца трубы. Участки переварки должны подвергаться обязательной механической обработке заподлицо с поверхностью шва, кратерный участок которого переваривался.

Допускаются без ремонта подрезы глубиной не более 0,5 мм. Подрезы на наружной и внутренней поверхностях в одном сечении не допускаются, один из них должен быть отремонтирован.

Допускаются следы усадки металла шва, не выводящие высоту усиления за пределы минимальной высоты шва. На концевых участках внутренних швов длиной до 150 мм следы усадки не допускаются.

Ремонт с применением сварки дефектных участков швов на расстоянии до 300 мм от торцов труб не допускается.

Суммарная протяженность участков продольных швов, отремонтированных путем удаления дефектов и последующей заварки, не должна превышать 5% общей длины швов. Нс допускается повторный ремонт и ремонт сваркой в одном сечении с наружной и внутренней поверхности шва.

Ремонтный участок сварного шва должен быть длиной не менее 50 мм и не должен превышать по длине 300 мм. Отдельные ремонтные участки швов должны отегоять друг от друга не менее, чем на 500 мм. Максимально допустимое количество участков швов на одной трубе не более четырех.

Участки сварного соединения подвергшиеся ремонту с приминением сварки подвергаются повторному контролю неразрушающими методами.

2.13.    Каждая груба на заводе-изготовитсле должна быть подвергнута гидравлическому испытанию.

Величина испытательного давления определяется, исходя из достижения в металле напряжения, равного 0,95 нормативною предела текучести.

Расчетная величина испытательного давления указана в таблице 6.

Величина заводского испытательного давления эквивалентного расчетному определяется без учета осевого подпора.

Страница 10

10

2.14.    Концевые участки труб на длине не менее 60 мм должны быть проверены по всему периметру ультразвуковым контролем на расслоение согласно нормам, приведенным в Приложении Б.

2.15.    Остаточный магнетизм на торцах готовых груб не должен превышать 30 Гауссов.

2.16.    Д-~ ~7’-с гг. етэгш марта 00! ГФ должны iii.'. .и выполнены следу ющиф.о!: ол: i ит -гль :и те трсбсп ? г: г т

:*‘й v ,'р" **тич для основного Aivi.uuia и сварною 1ива не должна превышать 0,5 мм/год.

2.17.    Требования по п.2.16, гарантируются химическим составом и технологией изготовления листвого проката и труб. ^

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ И МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ.

3.1.    Трубы принимаются партиями. В партию входят трубы одного размера, одной марки стали. Число труб в партии не должно превышать 100 штук.

3.2.    Наружный диаметр проверяют замером периметра с

последующим пересчетом по формуле (1):

Д= ............2    р    -    0,2

3,1416

*

(!)

V

где: Р периметр поперечною сечения, мм. р - толщина рулетки, мм.

3.3.    Овальность концов определяется как выраженное в процентах ^ отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном сечении к номинальному диаметру. В зоне сварного шва замер овальности не производится. Кривизна труб определяется по методике, изложенной в Приложении А.

3.4.    Эквивалент по углероду металла каждой плавки определяется по формуле (2).

Мп Сг + Mo + (V + Ti + Nb) Си + Ni

С, = С+-+-+- (2)

6    5    15

Эквивалент по углероду металла каждой плавки сталей типа 1ЗГС, 17Г1СУ определяется по формуле (3)

Страница 11

Таблица 5

1

3

—    -. ... .. .'парией вяж-сти основного металла и сварного соединения

-    i 1 -А-3_«_L ? 1 Г' io 1 ПТГ 12 "I Vi 1

Класс лрочх . марка стали

Диаметр

и толщина

СТСНКИ, MU

Раб лавл . МПа

-- Ударная

лШииЮ,'Лк1нт^Жл/19ШШл

КС

‘Основной металл

Свари.соед.

DWTT.

%

KCV

KCU

_- 40

-60

0

-:o

-40

•60

0

-15

-20

К 52 17Г1СУ. 1>ГС. 1»ГСУ.

-57Т>-

1020

10-15

is.lt

5.4 и

MfUff

»; (4.0) 4* ••

_

М.4

Off)

i*J

(4.0)

so

so

1ч м МГСФ. 12ГСБ. ЮГНБ

V-

1020

10-15

15-16

5.4 ■

-

iSoSb !_____

Hi

(40)

»*y

_l * 01_

(4.0) М2

(4.0)    У

50

50

•ч л*

12ПСУ.

иге.

IJPCV.

w’W " '

1220

10-15

IS-I6

—таг—

5.4 It

И«1С«

м

(4*1

4*0

L_lv>

"1 о л 5 ZzZz

2M

O.o)

М2 , (4.0)

to

to

л »* 0ГСФ.

1 Л’СЬ.

•огне -Гм-

1270

10-15

15-lt

м-.

МСЯСГ

14.0)

- ; 41.0

____

*—

~

l»J 140) «Л Д4 0)

У ~ч М2 ( (4.0)

М2 .МЛ» У

♦u

to

1ТПСУ.

иге.

МГСУ. К 52

1020

10-15

15-lt

-1070-

7.4 м мемее

М2

(4.0)

4».0

(4.0)

-iia

” “

2*.t

0.0)

$/

to

to

МГСФ.

12ГСГ..

10П1Б

• V6 V

10-15

15-16

1.* ■

мант

ИЛ)

14.0

. *4lJ

-r-

(40)

»■*

J*y

(4.0) j

М2J

-

to

jl\

Страница 12

piv

- * -T-i

п » i

2_ i.J L •» i 3

К if

17ГЮ*.

urc.

11ГСУ,

04ГСФ.

12ГСБ.

10ГНБ

1220 10-15 .

IS-U

7.4 •

исите

(4.0)

44.0

(5Л>

■* - -

•8.S

н

«> .... ! U.0| ,

К SS

unev

1020 10- IS

IS - It

менее

мл»

44.0

(S.0)

!

(»Л)

24.4

0.0)

к si 11Г1СУ

•— *

1220 10- IS

IS- 1*

-

5.4 h менее

)42 (4 0) 4*.0 (S.0#

(4.0» !

«4.2

(4.0)

KSS

uricv

1020 10- IS

IS-U

*

менее

-а"

44.0

(S.0)

---- --S ■■ 2.

.. ! >4.2

мл) !

-- ;

(4.01

kss

ИГ1СУ

1220 10- IS

IS-U

7.4 м * менее

(4.0)

4*Л

«Л)

—•

.. ? ил

(М>

.. S3*

(ШЛ ь

K54

РГ2СБ

09ГНФБ

1020 10- IS

IS-U

ST

м«ясе

S*»

(4.0) 4-.0

(5.0)

- - —. —j--LVI—

... t 1 1

К 54 12Г2СБ 04П1ФЬ

1220 10 - IS

IS-U

5.4 ■ мемее

У92

МЛ»

4Л0

_&9L..

Г-Т-7

'■ 1 - i

- i. .. ..«..I..

Страница 13

Ирод.

тс таблицы 5

«2

Примечания к таблице S:    -w    -.60    о    -о    .70    :^0--~-~&gT    —о—

0Прсдслястс! * ксреШарифмсЪисскоспо^ктатамис) ытзнпя т&&6ря до* „воР допускается уменьшение ударной вязкости на 9.S ДжДО (1 кгсм-см^.    сЛ,    tori -е

- Доля вязкой составляющей определяется как среднее арифметическое по резинатам испытания двух обоаз о.М>*,цо* попускается уменьшение величины дол., вязкой составляются ..а 10% испытания двух образ

|1огр"сби?еТш,'РО,10Л0В Tpa"C"0pi,,p>'K,1U,Uж,,як,,‘ "Р-А>^..а доля яя.кой воспаляющей определяется по тРеЛ«,

~'Ъ

to

»0

;о .

’0

«•

м !

го

70

ВО

во

/0

70

м/Т Т .

зобразцов

и -а одном из

Страница 14

14

c, = c +

Mn

(3)

где: C, Mn, Cr, Mo, V, Ti, Nb, Cu, Ni - массовая доля углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, титана, ниобия, меди, никеля в одной плавке, входящих в обозначение марки стали.

Химический состав и эквивалент по углероду принимают по документу о качестве завода - поставщика металла.

3.5.    Контроль(качества основного металЬа и сварного соединения

производят путем:    ________—-—

-— визуального осмотра внутренней и наружной поверхности и измерения трубы,

- испытания основного металла труб на растяжение и ударный изгиб (ударная вязкость и доля вязкой составляющей в изломах образцов типа DWTT),

-    испытаний сварных соединений на растяжение, ударный изгиб,

-    гидравлического испытания труб,

• контроля неразрушающими методами:

1-ой стадии контроля (технологической, после сварки) включающей автоматический ультразвуковой контроль (АУЗК) продольных швов, расшифровку с помощью ренттентелевизионного контроля (РТК) участков швов, отмеченных АУЗК,

-    2-ой стадии контроля (сдаточной, после (идроиспытания) включающей АУЗК продольных швов, перепроверку с помощью РТК участков швов, отмеченных АУЗК,

3-ей стадии контроля (сдаточной), включающей рентгенотелевизионный контроль концевых участков швов (РТКК) на длине не менее 150 мм.

3.6.    От каждой партии труб для механических испытаний отбирают следующее количество труб или полуцилиндров:

-    для испытаний основного металла - два полуцилиндра каждой плавки, входящей в партию, за исключением плавок, испытанных ранее,

-    для испытания сварного соединения - одну трубу независимо ог номера плавки.

3.7.    Из каждого полуцилиндра и каждой трубы, отобранных в соотвегсгвии с п. 3.4.. изготавливают и испытывают:

3.7.1. Для механических испытаний основного мегалла

-    на растяжение по одному плоскому пятикратному поперечному образцу типа 2 но ГОСТ 1497. Допускается проведение испытания на рас;яжсп».. . . . ..а:, или цилиндрических образцах л« емпдапа.у

Страница 15

15

-    на ударный изгиб - по три поперечных обратна типа 1 или 3 по ГОСТ 9454.

-    на ударный изгиб - по три поперечных образца типа 11 или 13 по ГОС! 9454,

-    для определения доли вязкой составляющей в изломе - по два поперечных образца типа DW1T согласно ТИ API Q1- 158 - Тр.ТС 6 -19.

-    темплеты для изготовления образцов основного металла вырезаются из крайней четверти периметра каждого полуцилиндра от одного из его концов в соответствии с ГОСТ 7564.

3.7.2. Для механических испытаний сварного соединения:

-    на растяжение по одному плоскому поперечному образцу со снятым усилением типа XII по ГОСТ 6996,

-    на ударный изгиб (ударная вязкость) по три образца с надрезом по линии сплавления VI или VII по ГОСТ 6996,

-    на статический изгиб по два плоских со снятым усилением по ТИ API Q1 Тр.ТС 6-20-95,

-    темплеты для изготовления образцов сварного соединения вырезаются из каждого сварного шва от одного из концов труб перпендикулярно оси шва.

3.8.    Образцы для испытания на ударный изгиб основного металла изготавливают перпендикулярно оси трубы.

При изготовлении образцов на ударный изгиб одна поверхность, перпендикулярная оси надреза, может иметь остатки черноты от проката.

Надрез на образцах на ударный изгиб сварного соединения наносят перпендикулярно поверхности металла по линии сплавления сварного шва, сваренного последним.

3.9.    При изготовлении образцов для механических испытаний допускается правка заготовок (темплетов) с применением статической нагрузки.

3.10.    Основной металл труб, ранее испытанных плавок, механические свойства которого удовлетворяют требованиям настоящих технических условий вновь не испытывают. В этом случае в документе о качестве указывают результаты предыдущих испытаний.

3.11.    Остаточный магнетизм на торцах готовых труб гарантируется заводом - изготовителем.

По требованию потребителя остаточный магнетизм контролируется на одной трубе от партии по методике завода -изготовителя.

3.12.    Гидравлическое испытание проводится по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 20 секунд.

Страница 16

17

3.13.    Испытания по определению общей коррозии ГНЦ ЦНИИЧермет на псрых трех партиях труб, изготовленных по установленной технологии

Скорость общей коррозии определяется в соответствии с методикой ГНЦ РФ ЦНИИЧермет по потере массы на образцах подвергнутых воздействию движущейся со скоростью 1,0-1,5 м/с минерализованной воды, отвечающей по составу подтоварной воды pH 5,6-8,5. Базовое время испытания 100 ч (методика высылается по запросу).

Для проведения испытания на скорость общеей коррозии от каждой плавки основного металла и каждой партии сварного соединения труб отбирают по 6 образцов 5x20x40 мм и направляют в ГНЦ РФ ЦНИИЧермет в сопровождении документов о качестве, содержащих:

марку сталии или ее условное обозначение, номер плавки, номер партии, химический состав, механические свойства

п ~:ггг г иопмтнтие проводится ip.-h.ko в случае изменения

■.........гиг? тготовлгпкя труб или при ч :•    /......:    ултериалов.

' (3. при получении неудовлетворительных испытаний хогя бы по одному из показателей - по нему проводя! повторные испытания на удвоенном количестве образцов, взятых от той же партии и плавки.

3.14.    В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний основного металла бракуют трубы данной плавки. При неудовлетворительных результатах испытаний сварного соединения бракуют трубы данной партии. Заводу - изготовителю предоставляется право поштучного испытания по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты.

4 МАРКИРОВКА. УПАКОВКА, i РАНО! ЮР I И РОВ АНИН И ХРАШ НИН.

4 ! На отгруженные труби запод-инотопитель обязан выдать документ о качестве (сертификат), удостоверяющий соогвегствие требованиям настоящих технических условий с указанием:

номинального размера (диаметр и толщина стенки) и фактической

длины,

• номера технических условий, по которым изготовлены трубы, завода- изготовителя или индекса завода- изготовителя труб, марки стали или ее условного обозначения,

- номера партии и входящих в нее номеров плавок и номеров труб.

Страница 17

16

-    результатов механических испытаний основного металла всех плавок входящих в данную партию и сварного соединения труб данной партии,

-    эквивалента по углероду каждой плавки по данным завода-поставщика- поставщика металла,

-    результатов гидравлических испытаний эквивалентного ему давления без учета осевого подпора,

-    результатов неразрушающего контроля сварных соединений труб, химического состава по данным завода- поставщика металла.

Для труб из стали 09ГСФ дополнительно вносятся:

данные по загрязненности неметаллическими вюочениями( по сертификату качества поставщикалистовой стали),

гарантия скорости общей коррозии нс более 0,5 мм/год.

4.2.    На каждой трубе на расстоянии около 500 мм от одного из концов на наружной поверхности должно быть выбито клеймами или иным способом маркировки, обеспечивающим сохранность:

-    индекс завода-изготовителя труб.

-    марка стали или ее условное обозначение,

-    номер трубы,

-    клеймо УТК,

-    год изготовления.

Участок маркировки отмечают черной краской.

При механизированном способе нанесения маркировки реквизиты маркировки располагают в одну строку вдоль образующей трубы на расстоянии около 1500 мм от торца трубы.

На внутренней поверхности на расстоянии около 500 мм от торца грубы несмываемой краской наносят

марку стали или ее условное обозначение,

-    индекс завода-изготовителя труб,

-    номер партии, плавки,

-    номер грубы,

-    номинальные размеры (диаметр, толщина стенки и фактическая длина грубы),

-    эквивалент по углероду каждой плавки по данным завода -поставщика металла.

4.3.    Упаковка, транспортирование и оформление сопроводительной документации производится в соответствии с ГОСТ 10692 .

Примечание: Оптовая цена на трубы по данным техническим

условиям- договорная.

Страница 18

19

ТУ 14-3-1698-00 Приложение А Обязательное

МЕТОДИКА выполнения измерения кривизны труб

Настоящая методика выполнения измерений устанавливает порядок измерения кривизны труб, изготавливаемых по настоящим техническим условиям.

Методика разработана на основании ГОСТ 26877.

1.    Нормы точности и средства измерений.

При выполнении измерений по настоящей методике средства измерений и нормы их точности должны применяться в соответствии с Приложением С к настоящим техническим условиям.

2.    Методы измерений.

Измерение кривизны труб следует выполнять методом измерения зазора между струной (леской) и поверхностью трубы.

3.    Выполнение измерений.

3.1.    При перекатывании трубы по инспекционному столу (площадке) визуально определяют максимально прогнутую образующую по всей длине трубы. Вдоль этой образующей по концам трубы устанавливаются призмы, к которым прикладывают и растягивают струну или леску, и измерительной линейкой измеряют величину максимального зазора между струной (леской) и поверхностью трубы.

3.2.    При затруднении визуального определения визуального определения кривизны по всей длине, ее определяют прикладыванием струны или лески не менее чем по четырем образующим, и измерением зазора линейкой.

3.3.    Измерение кривизны труб по концам на длине 250 мм не производится.

4.    Определение результатов испытаний.

4.1. Определение кривизны труб рассчитывается как разность замеренной

величи!

4.2.

и высоты призмы . на которой Определение кривизны трубы п

крепится струна (леска)

юизводится по ниже приведенной схеме: ^

h

-L- И,

? ^ з -L - 1

-*

_ ^ - -

Где: 1- установочная призма, 2-струна (леска), 3-образующая трубы

Д = hi -h

Страница 19

ТУ № т3 -16Э8-00 ПРИЛОЖЕНИЕ S (обязательное)

МЕТОДИКА НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ И НОРМЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ЭЛЕКТРОСВАРНЫХ ТРУБ

1 Неразрушающий контроль сплошности основного металла и сварных соединений каждой электросварной трубы производится ультразвуковым, рентгенотелевизионным и магнитопорошковым методами по схеме:

1.1    Автоматизированный ультразвуковой контроль сплошности металла листов (если нет контроля у поставщика).

1.2    Осмотр трубы по всей поверхности, включая основной металл и сварные соединения.

1.3    Технологический контроль труб после сварки:

-    автоматизированный ультразвуковой контроль качества (АУЗК) продольных сварных соединений;

-    рентгенотелевизионный контроль (РТК) участка сварных соединений, отмеченных как дефектные при АУЗК.

1.4    Сдаточный контроль труб после гидроиспытаний:

-    АУЗК продольных сварных соединений;

-    РТК участков сварных соединений, отмеченных как дефектные при АУЗК.

1.5    Ультразвуковой контроль сплошности основного металла концевых участков по периметру трубы шириной не менее 40 мм.

1.6    Рентгенотелевизионный контроль качества концевых участков сварных соединений длиной не менее 200 мм (или рентгенографический по требованию Заказчика).

2    Чувствительность ультразвуковой аппаратуры настраивается по стандартным образцам с искусственными отражателями:

2.1    При контроле качества основного металла труб

-    типа плоскодонного отверстия диаметром 8мм глубиной, равной половине толщины стенки трубы (или листа).

2.2    При контроле качества сварного соединения

-    типа сквозного отверстия диаметром 1,6 мм, выполненного перпендикулярно поверхности образца.

3    Для настройки чувствительности рентгеновской аппаратуры используются 2% пластинчатые или проволочные стандартные образцы (пенетрометры), размеры которых указаны в таблице 1.

Страница 20

Таблица 1.

Толщины стенки трубы, мм

Толщина пенетрометра шах, мм

Шифр

эталонного

образца

от (включ.)

ДО

5,1

6,4

0,13

5

6,4

7,9

0,15

6

7,9

9,5

0,19

7

9,5

П,1

0,25

10

11,1

12,7

0,32

12

12,7

15,9

0,38

15

15,9

19,1

0,45

17

19,1

25,4

0,51

20

25,4

31,8

0,64

25

31,8

38,1

0,76

30

4 Чувствительность магнитопорошкового метода контроля проверяется по образцу с мелкими естественными дефектами типа трещины, непровара или расслоения, невидимыми невооружённым глазом.

5 Нормы оценки качества труб.

5.1    Критерием оценки качества основного металла труб при АУЗК является амплитуда эхо-сигнала от дефекта, превосходящая уровень сигнала от искусственного отражателя стандартного образца, и его условная протяжённость.

При УЗК сплошности основного металла (листов) недопустимыми являются расслоения, если их размер в любом направлении превышает 80мм, а площадь 5000мм2. Расслоения площадью менее 5000мм2 и длиной в любом направлении 30мм и более, но не более 80мм должны располагаться друг от друга на расстоянии не менее 500мм.

Цепочка расслоений является недопустимой, если её суммарная длина превышает 80мм. Цепочкой являются расслоения размером менее 30мм в любом направлении, отстоящие друг от друга на расстоянии менее толщины стенки трубы.

В зонах основного металла шириной 10мм, примыкающих к линии сплавления продольного шва, а также в зонах, примыкающих к торцам трубы на длине не менее 25мм, не допускаются расслоения, площадь которых превышает 100мм2. Линейный размер расслоения параллельно продольному шву не должен превышать 20мм, а параллельно торцевой кромке - 3,2мм. В перечисленных зонах на длине 1м не должно быть более 4 расслоений указанных размеров.

5.2    При АУЗК качества сварных соединений недопустимыми являются дефекты, амплитуда эхо-сигналов от которых превышает уровень сигнала от искусственного отражателя стандартного образца. Трубы с недопустимыми дефектами АУЗК назначаются на рентгеновский контроль.