Стр. 1
 

7 страниц

136.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на методы, применяемые при испытании твердости металлов по Роквеллу.

Заменен на ГОСТ 9013-59: Метод измерения твердости по Роквеллу ИУС 2-59

Оглавление

А. Основные определения и обозначения

Б. Условия и процесс проведения испытания

В. Контроль прибора

Показать даты введения Admin

Цена 5 руб. 55 коп.

СССР


Народный

комиссариат

черной

металлургии


ОБЩЕСОЮЗНЫЙ СТАНДАРТ

Издание официальное


Металлы. Методы испытаний


ИСПЫТАНИЕ НА ТВЕРДОСТЬ ПО РОКВЕЛЛУ


Группа В09


1.    Настоящий стандарт распространяется на методы, применяемые при испытании твердости металлов по Роквеллу.

А. ОСНОВНЫЕ ОПРЕДЕЛЕНИЯ И ОБОЗНАЧЕНИЯ

2.    Испытание твердости металлов по способу Роквелла производится вдавливанием в испытуемый образец алмазного конуса или стального шарика под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок — предварительной в 10 кг и общей (предварительной + основной) в 60, 100 и 150 кг.

Разность глубин, на которые проникает алмазный конус или стальной шарик под действием двух последовательно приложенных нагрузок, характеризует твердость испытуемого металла.

Если обозначить (рис. 1):




п — предварительную глубину внедрения под действием нагрузки в 10 кг;

/7|—окончательную глубину внедрения под действием нагрузки в 60, 100 или 150 кг после ее снятия и оставления нагрузки в 10 кг; k — постоянную величину, равную для шарика 0,26 и для конуса 0,2; с — углубление шарика или конуса на 0,002 мм, соответствующее одному делению циферблата индикатора, то число твердости по Роквеллу выражается формулой:



Ра:    '    **■"■■■    ки*



Срок введения I/VI1 1940 г.


3.    Число твердости по Роквеллу есть число отвлеченное:

оно обозначается знаком HR с добавлением к индексу обозначения шкалы А, В, С, по которой производилось испытание, например, НnAf    ^/?с.

Б. УСЛОВИЯ И ПРОЦЕСС ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЯ

4.    Диаметр шарика должен быть равен 1,5875 мм (Vie"). Диаметр шарика, измеренный в различных направлениях, не должен давать отклонений от номинального диаметра более чем на +0,001 мм.

5.    На полированной поверхности шарика не должно быть дефектов, видимых с помощью пятикратной лупы.

6.    Алмазный конус должен иметь образующий угол в 120° и закругленную вершину с радиусом закругления в 0,2 мм.

7.    Поверхность алмаза на расстоянии 0,3 мм от вершины конуса должна быть тщательно отполирована. Никаких дефектов на поверхности конуса не допускается.

8.    Допускаемые отклонения:

по величине предварительной нагрузки ...±0,1 кг;

по величине основной нагрузки: по шкале А ... +0,3 кг;

В ... +0,5 кг;

С... +0,75 кг.

9.    Масляный тормоз должен быть отрегулирован таким образом», чтобы рабочая рукоятка проходила свой путь при холостом ходе при нагрузке в 100 кг в течение 4—5 сек. для приборов типа РВ, изготовленных заводом ГЗИП, и 3—6 сек. для других приборов. Одно деление шкалы индикатора должно соответствовать углублению шарика или конуса на 0,002 мм.

10.    Градуировка шкалы должна быть обратная, т. е. большему углублению шарика или конуса должна соответствовать меньшая цифра.

11.    Поверхность испытуемого образца должна быть плоской. Если испытанию подвергаются изделия с изогнутыми поверхностями, то радиус кривизны последних должен быть не менее 5 alh. В отдельных случаях, а также при более сильно изогнутых поверхностях испытание производится по соглашению сторон.

12.    На испытуемой и опорной поверхности образца не должно быть окалины, трещин и выбоин, а также грязи, смазки или каких-либо покрытий.

112

Для удаления указанных дефектов образец может быть зачищен наждачной бумагой, личным напильником или мелкозернистым наждачным кругом; при этом не должен происходить отпуск образца.

13.    Опорная поверхность испытуемого образца должна обеспечивать плотное и устойчивое прилегание его к опорному столику. Образец не должен качаться, сдвигаться или деформироваться (прогибаться, пружинить).

14.    На опорной поверхности образца, а также на подставке не должно быть следов от предыдущих испытаний шариком или конусом.

15.    В зависимости от твердости испытуемого металла испытание производится по той или другой шкале согласно таблице:

Примерная твердость металла по Бринеллю

Обозначение шкалы

Вид

наконечника

Нагрузка

кг

Обозначение твердости по Роквеллу

Допускаемые пределы шкалы

60 -230

В

Стальной

шарик

100

25—100

230-700

С

Алмазный

конус

150

Hrc

20— 67

Свыше 700

А

Алмазный

конус

60

Н*А

Свыше 70

Примечание. В группы по шкалам А и С входят также

цементированные изделия.

16.    Толщина испытуемого образца должна быть не меньше десятикратной глубины внедрения, чтобы на опорной поверхности образца не появилось выпуклости или каких-либо других признаков действия нагрузки. В противном случае испытание считается недействительным.

17.    Предварительная и основная нагрузки должны быть приложены к образцу плавно, без толчков и ударов, нормально к поверхности образца.

из

18.    Если по приложении предварительной нагрузки указатель уклонится от вертикального положения более чем на +5 делений, то испытание необходимо произвести в другой точке образца. Точная установка стрелки на нуль производится вращением шкалы индикатора.

8 Методы механических ислыганим металлов

19.    Основная нагрузка должна сниматься спокойно, сейчас же после резкого замедления хода стрелки индикатора.

20.    Стрелка индикатора должна двигаться свободно, без заеданий.

21.    Отсчет результатов производится в целых делениях шкалы после снятия основной нагрузки; предварительная нагрузка остается при этом приложенной.

22.    Расстояние центра отпечатка от края образца или от центра другого отпечатка при испытании по шкалам А и С должно быть не менее 2,5 мм; по шкале В — не менее 4 мм.

23.    За число твердости принимается результат каждого отдельного испытания, причем на каждом образце должно быть произведено не менее трех испытаний.

24.    Первые два испытания после смены шарика или алмаза в расчет не принимаются.

В. КОНТРОЛЬ ПРИБОРА

25.    Периодический контроль прибора производится не менее чем пятью контрольными брусками с примерной твердостью:

Нрс —20, Нцс-40, HRc- 65, Я*в-30, //*в-80.

26.    Твердость контрольного бруска должна иметь разброс не более двух единиц.

27.    Толщина контрольного бруска должна быть не менее 6 мм, а длина — не более 80 мм.

28.    Контрольная и опорная поверхности должны быть отполированы (никаких отпечатков на опорной поверхности не допускается). На торце брусков должны быть нанесены предельные числа их твердости. В случае перешлифовки бруски должны быть проверены заново. Показания прибора должны лежать в пределах твердости контрольных брусков.

29.    Периодический контроль прибора производится не реже одного раза в месяц.

30.    Текущий контроль прибора производится перед серией испытаний контрольным бруском, ближайшим по твердости к испытуемому образцу.

114

Изменение № 1

Раздел Б. «Условия и процесс проведения испытания»

Пункт 4 изложен в новой редакции:

«4. Диаметр шарика должен быть равен 1,58844),0005 мм».

Пункт 8 изложен в новой редакции:

«8.    Допускаемые отклонения по величине основной нагрузки:

по    шкале    Л..........±0,3 кг

»    »    В..........±0,5 »

»    »    С..........±0.76 »

Пункт 9—слово «тормоз» заменено словом «успокоитель».

Раздел В. «Контроль прибора»

Пункты 25—30 заменены одним пунктом в следующей редакции:

«25. Прибор поверяется в соответствии с инструкцией Комитета по делам мер и измерительных приборов при СНК СССР.

Текущий контроль прибора производится по мере надобности перед каждой серией испытаний, но не реже чем один раз в месяц.

Показания прибора при проверке его должны лежать в пределах чисел твердости, обозначенных на контрольных брусках, поверенных в соответствии с инструкцией Комитета по делам мер и измерительных приборов при CF-fК СССР».

(Пост. № Э45С 7/Х—42 г.)

115

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.


ГОСТ 1497-42 Металлы. Методы испытания металлов на растяжение .    1

ГОСТ 1524-42 Металлы. Метод определения ударной вязкости ... 26 ГОСТ 2625-44 Металлы. Методика определения обрабатываемости металлов резанием...............30

ГОСТ 3565-47 Металлы. Метод испытания на кручение......48

ГОСТ 3248-46 Металлы. Метод испытания на ползучесть.....57

ГОСТ 2860- 45 Металлы. Метод определения предела выносливости

(усталости).................62

ГОСТ 2999-45 Металлы. Метод определения твердости алмазной пирамидой (по Викерсу)..............77

ОСТ 10241—40 Металлы. Методы испытаний. Испытание на твердость

ОСТ 26040 Испытания на ударную вязкость сварных стыковых швов и наплавленного металла. Формы и размеры образцов и методика испытаний.............97

по Бринеллю................102

ОСТ 10242—40 Металлы. Методы испытаний. Испытание на твердость

по Роквеллу ................111

ОСТ 1697    Проба    на    двойной кровельный замок........116

ОСТ 1683    Проба    на    загиб в холодном и нагретом состоянии . . .117

ОСТ 1684    Проба    на    незакаливаемость загибом........120

ОСТ 1686    Проба    на    осадку в холодном состоянии.......123

ОСТ 1688    Проба    на    перегиб ...............124

ОСТ 1685    Проба    на    свариваемость    загибом    .........127

ОСТ 1694    Проба    на    развертывание    фасонного    материала .... 130

ОСТ НКТП    Соединения сварные и металл швов. Форма и размеры

7687/663    образцов и методика механических испытаний . . . 133


ОСТ 1682    Пробы    технологические. Обзор ..........131

л. Тир. 8000

Л75144 Стандартгиз Подп. к печ. 15/111 1952 г. 9,25 п.

Тип. «Московский печатник». Зак. 1630