МАНЖЕТЫ РЕЗИНОВЫЕ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ ДЛЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСТ 6678-72
Издание официальное
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва
УДК 62-762.63:678:006.354 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
МАНЖЕТЫ РЕЗИНОВЫЕ УПЛОТНИТЕЛЬНЫЕ ДЛЯ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ
ГОСТ6678-72
Rubber scaling cups for pneumatic apparatus. Specifications
Настоящий стандарт распространяется на резиновые манжеты для уплотнения цилиндров и штоков пневматических устройств, работающих при давлении от 0,005 до 1 МПа (от 0,05 до 10 кгс/см2) со скоростью возвратно-поступательного движения до 1 м/с и температуре от минус 65 до плюс 150 *С. Манжеты в зависимости от группы резины должны изготовляться следующих климатических исполнений по ГОСТ 15150:
- из резины групп 1, 1а — У2, ХЛ3.1, Т2;
- из резины групп 2, 3 — УХЛ3.1, Т2;
- из резины группы 4 — УХЛ2, Т2.
Стандарт в части конструкции и размеров не распространяется на манжеты для тормозных устройств железнодорожного транспорта, находящиеся в эксплуатации и серийном изготовлении.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Манжеты должны изготовляться двух типов:
1 — для уплотнения цилиндра;
2 — для уплотнения штока.
1.2. Условия работы и материал манжет должны соответствовать табл. 1.
Перепечатка воспрещена
©ИНК Издательство стандартов, 1998 Переиздание с Изменениями
Таблица! |
Условия работы |
Давление. МПа (кгс/см?) |
Скорость возвратно-поступательного движения м/с. при диаметре цилиндров (штоков), мм |
Материал манжет |
Рабочая среда |
Диапазон температур. *С |
Группа
резины |
Тип каучука для изготовления резины |
до 160 |
ев. 160 |
Воздух с парами масел или топлива |
От-55 до +55* |
От 0,005 до 1,0 (от 0,05 до 10,0) |
До 1,0 |
До 0.5 |
1 |
СКН-18 и СКН-26 |
Воздух с парами масел |
1а |
СКН-18 |
Воздух с парами масел или топлива |
От-20 до +150 |
2 |
СКФ-26 |
От-30 до +100 |
3 |
СКН-40 |
Воздух |
От-65 до +100 |
4 |
СК.МС-10 |
|
• Для манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог диапазон температур от минус 60 до плюс 60 ‘С.
Примечание. Резину группы 1 при новом проектировании нс применять. |
(Измененная редакция, Изм. № 4).
1.3. Размеры манжет типа I должны соответствовать указанным на черт. ! и в табл. 2.
Для тормозных устройств железнодорожного транспорта допускается изготовлять манжеты с профилем исполнения 2.
Размеры в мм
Таблица2 |
X
X
X
я
о.
п
* S-
=4 га |
А |
А |
4 |
4 |
4 |
Н |
N
О
■н
аГ |
<л
о
■н
зГ |
«л
о
■н
•X |
«л
i
•о |
г ±0,1 |
о
+1
V.- |
к 5
z .
5
з з
Is |
| Применяемость |
X
X
Z
0
1 |
£
с |
X
X
Z
о
X |
1
i
с |
X
X
Z
о
X |
1
i
с |
X
X
Z
о
X |
\
с |
X
X
Z
о
X |
\
а |
10 |
II |
±0.3 |
7,5 |
±0.3 |
5,0 |
1,5 |
±0.3 |
2,5 |
±0.3 |
3.5 |
±0,3 |
3,0 |
1.5 |
1.0 |
1.0 |
0,5 |
0,25 |
0,17 |
|
11 |
12 |
8.5 |
6.0 |
2.5 |
3.5 |
0,18 |
|
12 |
13 |
9,5 |
7,0 |
3,5 |
4.5 |
0,20 |
|
14 |
15 |
11,5 |
9,0 |
5.5 |
6,5 |
0,26 |
|
16 |
17 |
13,5 |
11,0 |
7.5 |
8.5 |
0,30 |
|
18 |
19 |
15,5 |
12,0 |
4.0 |
3.5 |
1.7 |
1.2 |
0,60 |
|
20 |
21 |
17.5 |
14,0 |
9.5 |
10,5 |
0,70 |
|
22 |
23 |
±0.5 |
19,5 |
±0,5 |
16,0 |
И.5 |
12.5 |
±0.5 |
0,80 |
|
25 |
26 |
22,0 |
18,0 |
13,0 |
14,0 |
5.0 |
±0,5 |
4.5 |
2.0 |
1.5 |
1.5 |
1.30 |
|
28 |
29 |
25,0 |
21,0 |
16,0 |
17.0 |
1,60 |
|
32 |
33 |
29,0 |
25,0 |
20,0 |
21,0 |
1,80 |
|
36 |
37 |
32,0 |
27,5 |
21.0 |
23,0 |
6.0 |
5.5 |
2.5 |
0.8 |
0.50 |
2,80 |
|
40 |
41 |
36,0 |
31,5 |
25,0 |
±0.5 |
27.0 |
3,30 |
|
45 |
46 |
41,0 |
36,5 |
30,0 |
32,0 |
3,60 |
|
50 |
50 |
45,0 |
40,0 |
33,0 |
35,0 |
6,5 |
6,0 |
3.0 |
2.0 |
2.0 |
4,90 |
|
56 |
56 |
51,0 |
46,0 |
39,0 |
41,0 |
6,00 |
|
60 |
60 |
55,0 |
50,0 |
43,0 |
45,0 |
6,40 |
|
63 |
63 |
58,0 |
53,0 |
46,0 |
48,0 |
6,70 |
|
70 |
70 |
65,0 |
60,0 |
53.0 |
55,0 |
7,30 |
|
71 |
71 |
66,0 |
61,0 |
54,0 |
56,0 |
8,00 |
|
80 |
80 |
74,0 |
69,0 |
62,0 |
64.0 |
8,50 |
|
90 |
90 |
84,0 |
79,0 |
72,0 |
74.0 |
9,40 |
|
100 |
100 |
94.0 |
89,0 |
82,0 |
84.0 |
11,40 |
|
НО |
109 |
103,0 |
97,5 |
90,0 |
92,0 |
7,0 |
2,2 |
1.0 |
12,60 |
|
125 |
124 |
±1.0 |
118,0 |
112,5 |
105,0 |
107,0 |
14,90 |
|
140 |
139 |
132,0 |
126.5 |
118.0 |
±1.0 |
121.0 |
18,70 |
|
160 |
159 |
152,0 |
146,5 |
138,0 |
141,0 |
22,60 |
|
180 |
179 |
172,0 |
166,5 |
158,0 |
161,0 |
23,20 |
|
200 |
199 |
193,5 |
186,5 |
178,0 |
181,0 |
24.70 |
|
220 |
219 |
±1.5 |
213,0 |
±0,7 |
205,0 |
195,0 |
199,0 |
±0,7 |
8.0 |
7.0 |
3.5 |
2.5 |
1.2 |
27.00 |
|
250 |
249 |
243.0 |
235,0 |
225,0 |
±1,5 |
229,0 |
30,50 |
|
280 |
279 |
273,0 |
265,0 |
255.0 |
259,0 |
33,70 |
|
320 |
319 |
313,0 |
305,0 |
295,0 |
299.0 |
38,50 |
|
360 |
359 |
353,0 |
345,0 |
335,0 |
339,0 |
43.30 |
|
400 |
399 |
393,0 |
385,0 |
375,0 |
379,0 |
48.10 |
|
|
Примечания:
1. При подсчете массы принята плотность резины 1,27 г/см’.
2. Пресс-формы для изготовления манжет на цилиндр, начиная с диаметра цилиндра 200 мм с размерами П2 192,0; 211,0; 241,0; 271,0; 311,0; 351,0 и 391,0 мм, должны быть использованы до полного износа.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4)
1.4. Размеры манжет типа 2 должны соответствовать указанным на черт. 2 и в табл. 3.
Размеры в мм
ТаблицаЗ |
Диаметр штока d |
dx |
4 |
D, |
|
4, |
Н |
N
$
af |
Я, ±0,15 |
VI
о'
■н
-с |
1* ±0.15 |
г ±0,1 |
о
■н
V,- |
Справочная масса 1000 шт.. кг |
Применяемость |
Номмн |
i
с |
Номин. |
fj
i
с |
Номин. |
i
с |
Номин. |
Пред. откл. |
Номин. |
rj
1
с |
5 |
4.0 |
±0,3 |
6 |
±0.3 |
14,0 |
±0,3 |
12 |
±0.3 |
9,0 |
4 |
±0.3 |
3,5 |
1.5 |
1,0 |
1,00 |
0.5 |
0,25 |
0,35 |
|
6 |
5,0 |
7 |
15,0 |
13 |
10,0 |
0,40 |
|
8 |
7,0 |
9 |
17,0 |
15 |
12,0 |
0.60 |
|
9 |
8,0 |
10 |
18,0 |
16 |
13,0 |
0,75 |
|
10 |
9.0 |
12 |
21,0 |
19 |
15,5 |
5 |
4.5 |
2.0 |
1.5 |
1.00 |
|
11 |
10,0 |
13 |
22,0 |
20 |
16,5 |
1.01 |
|
12 |
11.0 |
14 |
23,0 |
21 |
17,5 |
1.02 |
|
14 |
13,0 |
16 |
25,0 |
23 |
19,5 |
1,15 |
|
16 |
15,0 |
18 |
29.0 |
27 |
22,5 |
6 |
±0,5 |
5,5 |
2,5 |
1,50 |
0.8 |
2,10 |
|
18 |
17,0 |
20 |
31,0 |
29 |
24,5 |
2,16 |
|
20 |
19.0 |
22 |
33,5 |
31 |
26,5 |
2.48 |
|
22 |
21,0 |
±0.5 |
24 |
±0.5 |
35.5 |
±0,5 |
33 |
±0,5 |
28.5 |
2.60 |
|
25 |
24,0 |
27 |
38.5 |
36 |
31,5 |
2.90 |
|
28 |
27,0 |
30 |
41,5 |
39 |
34,5 |
3,28 |
|
32 |
31,0 |
34 |
45,5 |
43 |
38,5 |
3,78 |
|
36 |
34,5 |
38 |
49,5 |
47 |
42,5 |
4,20 |
|
40 |
38,5 |
42 |
53,5 |
51 |
46,5 |
4,80 |
|
45 |
43,55 |
48 |
60,5 |
58 |
53,0 |
5,10 |
50 |
48,5 |
53 |
65,5 |
63 |
58,0 |
6,40 |
56 |
54,0 |
59 |
71,5 |
69 |
64,0 |
6.70 |
60 |
58.0 |
63 |
75,5 |
73 |
68,0 |
7,50 |
|
ГОСТ 6678-72 С. 5
Размеры в мм
Продолжение табл 3 |
Диаметр штока d |
d; |
4 |
D, |
Di |
4 |
Н |
Н, ±0.2 |
Нг ±0,15 |
VI
р
-с |
Ь ±0,15 |
г ±0.1 |
о
-н
С" |
Справочная масса 1000 игт, кг |
Применяемость |
Помин |
5
с |
Номин |
1
с |
Номин |
1
с |
Номин |
Пред откл |
Номин |
i
с |
63 |
61,0 |
±0,5 |
66 |
±0.5 |
78,5 |
±0,5 |
76 |
±0,5 |
71,0 |
7 |
±0.5 |
6.0 |
3.0 |
2.0 |
1.75 |
0,8 |
0.50 |
8,00 |
|
70 |
68.0 |
73 |
85,5 |
83 |
78,0 |
8,92 |
|
71 |
69,0 |
74 |
86,5 |
84 |
79,0 |
10,00 |
|
80 |
78.0 |
83 |
95,5 |
93 |
88,0 |
10,50 |
|
90 |
88.0 |
93 |
105,5 |
103 |
98т0 |
11,10 |
|
100 |
98,0 |
103 |
115,5 |
ИЗ |
108,0 |
12,20 |
|
НО |
108г0 |
ИЗ |
125,5 |
123 |
118,0 |
13,20 |
|
125 |
123,0 |
128 |
140.5 |
138 |
133,0 |
14,70 |
|
140 |
138,0 |
143 |
155,5 |
153 |
148,0 |
16,20 |
|
160 |
158,0 |
163 |
175,5 |
173 |
168,0 |
18,20 |
|
180 |
178.0 |
183 |
195,5 |
193 |
188,0 |
20,20 |
|
200 |
198,0 |
203 |
215,5 |
213 |
208,0 |
22,20 |
|
|
Примечание. При подсчете массы примята плотность резины 1,27 г/см’
1.3, 1.4. (Измененная редакция, Изм. № 3, 4).
1.5. Условное обозначение манжет строят по следующей структуре:
Манжета _Х_ -XXX- X ГОСТ 6678-72
I- Группа резины
- Диаметр цилиндра или штока в миллиметрах
Тип манжеты
Пример условного обозначения манжеты типа I для диаметра цилиндра 25 мм из резины группы 3:
Манжета 1-025-3 ГОСТ 6678-72
То же, типа 2 для диаметра штока 10 мм из резины группы 1:
Манжета 2-010-1 ГОСТ6678-72
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Манжеты должны изготовляться из резин с физико-механическими показателями, указанными в табл. 4.
2.2. Резины, применяемые для изготовления манжет, предназначенных для районов с тропическим климатом, должны соответствовать требованиям группы III (резины групп 1, 1а, 2, 3) и группы 11 (резины группы 4) по ГОСТ 15152 категории размещения изделия 2 по ГОСТ 15150.
2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 4).
2.3. Изменение массы при набухании образцов, вырезанных из готовых манжет, должно соответствовать нормам для резин, указанных в табл. 4. Норма по набуханию образцов, вырезанных из готовых манжет для цилиндров и штоков диаметром до 40 мм, уточняется по согласованию предприятия-изготовителя с потребителем.
3-1618
Таблиц а 4 |
Наименование
показателя |
Норма для резины группы |
Метод
испытания |
Периодичность проверки резины для манжет |
1 |
1а |
2 |
3 |
4 |
общего
назначения |
тормозных устройств железнодорожного транспорта |
1. Условная прочность при растяжении, МПа (кгс/см,)1 нс менее |
7.8 (80) |
7,8 (80) |
11,8(120) |
9,8(100) |
8,8 (90) |
ГОСТ 270 Образец типа 1 толщиной 2 мм |
Один раз в месяц |
От каждой закладки резиновой смеси |
2. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее |
160 |
140 |
120 |
120 |
160 |
ГОСТ 270. Образец типа 1 толщиной 2 мм |
3. Твердость в единицах Шора А. в пределах |
70-80 |
70-80 |
70-80 |
80-90 |
70-80 |
ГОСТ 263 |
4. Относительная остаточная деформация после старения в воздушной среде при сжатии 20 % при температуре 100 *С в течение 24 ч, %, нс более |
60 |
60 |
20 |
70 |
60 |
ГОСТ 9.029. метод Б |
5. Изменение массы, %, после воздействия в течение 24 ч:
5.1. При температуре 70 *С стандартных масел:
СЖР-1
СЖР-2
СЖР-3
5.2. При температуре 150 *С стандартного масла
СЖР-3 |
От-5 до +3 |
От —3 до +8 |
От —1
до +3 |
От-7 до 0 От -5 до +1 От-4 до +2 |
— |
ГОСТ 9.030, метол А |
6. Коэффициент морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия, не менее, при температуре: минус 15 'С минус 25 *С минус 55 ’С минус 65 'С |
0,15 |
0,2 |
0.2 |
0.2 |
0.2 |
ГОСТ 13808 |
|
2.4. (Исключен, Изм. № 4).
2.5. Поверхность манжет должны быть гладкими.
На рабочей поверхности дефекты не допускаются.
На нерабочей поверхности манжет не допускаются: пузыри, трещины, риски, выступы, углубления, отпечатки прсссформ высотой более 0,2 мм и длиной более 2 мм; включения и следы от включений, недопрсссовка, вмятины, раковины глубиной более 0,3 мм; выступающие и втянутые заусенцы более 1,0 мм.
Допускаются: отсутствие глянца и разнотон, следы стыковки без расслоений (для манжет из резины группы 2).
Облой в местах разъема прессформ должен быть удален. В местах удаления облоя нс допускается фаска размером более 0,5 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2.6. Качество поверхности манжеты должно быть обеспечено пресс-формой. Формующая поверхность пресс-формы должна иметь по ГОСТ 2789 параметр шероховатости R < 0,32 мкм. Разъем пресс-форм не должен приходиться на рабочие поверхности манжеты.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
2.6а. Все размеры манжет, кроме Dv </,, Яи Я, обеспечиваются инструментом (пресс-формой).
(Введен дополнстельно, Изм. № 4).
2.7. При условии соблюдения требований по установке и эксплуатации манжет (приложение 1) в зависимости от наибольшего значения параметра шероховатости трущихся поверхностей штока или цилиндра 95 %-ный ресурс манжет должен быть нс менее 115 км при Ra нс более 1 мкм или не менее 175 км при Ra не более 0,32 мкм.
В конце ресурса допустимая величина падения давления воздуха в уплотняемой полости в течение 3 мин не должна быть более 0,005 МПа (0,05 кгс/см2) для манжет из всех групп резин, кроме манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог; для манжет из резины группы 1а для пневматических устройств подвижного состава железных дорог допускается падение давления до 0,02 МПа (0,2 кгс/см2); для манжет из резины группы 1а для пневматических приводов электрических тяговых аппаратов подвижного состава железных дорог по ГОСТ 9219 (п. 6.5.2) допускается паление давления до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).
(Измененная редакция, Изм. № 4).
2.8. Срок сохраняемости манжет с момента изготовления должен составлять не менее четырех лет.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Манжеты должны подвергаться приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям.
3.2. При приемо-сдаточных испытаниях внешнему осмотру следует подвергать 100 % манжет; для проверки размеров D,, dr И и Я, — 0,5 % от партии, но нс менее 5 шт.
Манжеты для тормозных устройств железнодорожного транспорта дополнительно проверяют на изменение массы при набухании на 0,1 % манжет от каждой партии, но нс менее 3 шт.
Результаты выборочных проверок распространяют на всю партию.
3.3. При периодических испытаниях проверка физико-механических показателей резины должна соответствовать указанной в табл. 4.
Изменение массы манжет при набухании проверяют один раз в три месяца. Проверке подвергают 0,1 % манжет от партии, но не менее 3 шт.
Для резины группы 3 изменение массы проверяют на одном из стандартных масел СЖР-1, СЖР-2, СЖР-3.
Морозостойкость манжет проверяют один раз в три месяца. Проверке подвергают 0,5 % манжет от партии, но не менее 5 шт.
3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
3.4. При типовых испытаниях профиль и исполнительные размеры манжет должны проверяться при приемке новых и отремонтированных пресс-форм в количестве нс менее двух образцов с каждого гнезда пресс-формы.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
3.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному показателю проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве образцов, взятых из той же партии.
з*
Результаты повторных испытаний являются окончательными.
Примечание. Партией считают манжеты одного типоразмера, изготовленные из одной группы резины в количестве не более 1000 шт.
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. Внешний вид манжет проверяют осмотром или сравнением с контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.
Размеры манжет Dv dv Я и Я, при приемо-сдаточных испытаниях следует контролировать универсальным или специальным измерительным инструментом, обеспечивающим заданную точность измерения, с учетом погрешности измерения по ГОСТ 8.051, при этом специальный инструмент должен быть аттестован в соответствии с ГОСТ 8.326.
Размеры профиля сечения манжет (все размеры, кроме размеров Dx, dt и D2) следует контролировать в соответствии с методом, указанным в приложении 2.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
4.2. Физико-механические показатели резин проверяют по ГОСТ 269 и в соответствии с табл. 4.
Изменение массы манжет при набухании проверяют по ГОСТ 9.030 на образцах, вырезанных из
готовых манжет, массой 1—3 г.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
4.3. (Исключен, Изм. № 4).
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Манжеты для диаметра цилиндра свыше 25 мм и для диаметра штока свыше 18 мм должны иметь рельефную маркировку, обеспечиваемую пресс-формой, с указанием:
- наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;
- условного обозначения манжеты (без слова «манжета»);
- года изготовления (две последние цифры), каждый последующий год должен быть обозначен точкой.
Место маркировки манжет должно соответствовать указанному на черт. I, 2
Рельефная маркировка на манжетах для диаметра цилиндра до 25 мм включительно и для диаметра штока до 18 мм включительно должна содержать только год изготовления манжет, а остальные указанные данные приводить на ярлыке, прилагаемом к каждой партии манжет. По согласованию изготовителя с потребителем для этих манжет допускается рельефную маркировку наносить на другой нерабочей поверхности.
Манжеты из резин всех групп, предназначенные для эксплуатации в тропических условиях, должны иметь маркировку несмываемой желтой краской в виде полосы или точки по ГОСТ 15152.
5.2. Готовые манжеты одного типоразмера и одной группы резины должны быть завернуты в бумагу и упакованы в ящики по ГОСТ 21140 и ГОСТ 18573, выложенные водонепроницаемой бумагой или парафинированной бумагой по ГОСТ 9569.
Масса брутто ящика должна быть не более 50 кг.
Допускается упаковка в общую тару манжет разных партий, завернутых по отдельности в парафинированную бумагу.
Указанный вид упаковки манжет распространяется и на случаи их контейнерных перевозок.
Допускается по согласованию изготовителя с потребителем другой вид упаковки, обеспечивающий сохранность манжет при транспортировании.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
5.3. На каждый ящик должна быть нанесена маркировка или прикреплен ярлык с указанием:
- наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;
- условного обозначения манжет;
- количества манжет в ящике;
- обозначения настоящего стандарта.
5.4. Каждая партия манжет должна сопровождаться документом, подтверждающим соответствие манжсттребованиям настоящего стандарта и содержащим:
- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;
ГОСТ 6678-72 С. 9
- условное обозначение манжет;
- номер партии;
- количество манжет в партии;
- дату изготовления;
- результаты проведенных испытаний или подтверждение о соответствии продукции требованиям настоящего стандарта;
- обозначение настоящего стандарта;
- подписи представителя заказчика, если изделие подлежит его приемке.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
5.5. При транспортировании и хранении манжет не допускается их деформация.
5.6. Манжеты должны храниться в упакованном виде в закрытом помещении при температуре от О до 25 *С и относительной влажности воздуха 50—85 % на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов.
При хранении манжеты не должны подвергаться воздействию солнечных лучей и веществ, разрушающих резину.
Допускается хранить манжеты в упакованном виде при температуре до минус 25 *С.
После хранения при отрицательной температуре перед монтажом манжеты должны быть выдержаны при температуре (20±5) *С в течение 24 ч.
6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
6.1. Изготовитель должен гарантировать соответствие манжет требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации и хранения, установленных стандартом.
6.2. Гарантийный срок хранения манжет из резин групп 2, 3, 4 — два года со дня приемки их службой технического контроля предприятия-изготовителя.
Гарантийный срок эксплуатации манжет из резины групп 2, 3, 4 — три года со дня ввода их в эксплуатацию.
Днем ввода манжет в эксплуатацию считают день установки их в сборочные единицы.
Гарантийный срок хранения и эксплуатации манжет из резин групп 1 и 1а — три года.
Гарантийная наработка манжет — 10 км.
(Измененная редакция, Изм. № 4).