ГОСТ 20944-75
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ЖИДКОСТИ ДЛЯ АВИАЦИОННЫХ
ГИДРОСИСТЕМ
МЕТОД
ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕРМООКИСЛИТЕЛЬНОЙ
СТАБИЛЬНОСТИ И КОРРОЗИОННОЙ АКТИВНОСТИ
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
Москва
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ
ЖИДКОСТИ ДЛЯ АВИАЦИОННЫХ
ГИДРОСИСТЕМ
Метод определения термоокислительной
стабильности
и коррозионной активности
Liquids for
aircrafts sistems.
Method for determination thermooxidizing stability and corrosion activity
|
ГОСТ
20944-75
|
Дата
введения 01.07.76
Настоящий стандарт распространяется на рабочие жидкости на
нефтяной и синтетической основе для гидравлических систем самолетов и
вертолетов и устанавливает метод определения термоокислительной стабильности и
коррозионной активности.
Сущность метода заключается в окислении жидкостей в контакте
с металлами и воздухом при нагреве до 200 °С или техническим азотом при нагреве
до 300 °С.
Термоокислительную стабильность жидкости оценивают по изменению
внешнего вида, кислотного числа и вязкости.
Коррозионную активность оценивают по изменению массы
металлических пластин.
1.
АППАРАТУРА, МАТЕРИАЛЫ И РЕАКТИВЫ
1.1. При проведении испытания применяют:
- реактор (черт. 1), изготовленный из
термостойкого стекла, со шлифом 45/40 по ГОСТ
8682; допускается вместо впаянной стеклянной трубки для подачи газа
применять сквозную стеклянную трубку диаметром (5 ± 1) мм и со срезом в нижней
части под углом (45 ± 5) °, которую пропускают через обратный холодильник до
дна реактора. При этом металлические пластины крепят на трубке через
разделительные стеклянные трубочки;
- холодильник типа ХШ8 45/40, имеющий перекладину для
подвешивания стеклянного крючка с металлическими пластинами;
- стержни стеклянные для подвешивания металлических пластин,
диаметр стержня 4 мм, длина 240 мм; стержень имеет на одном конце крючок, а на
другом - утолщение в виде шарика диаметром 7 - 8 мм;
- трубочки разделительные стеклянные внутренним диаметром 5
- 6 мм, высотой 5 - 6 мм;
- термостат с электрообогревом до 350 - 400 °С; термостат
должен быть в виде алюминиевого блока с гнездами для стеклянных реакторов
диаметром 53 - 54 мм и глубиной 225 - 230 мм или других типов, обеспечивающих
длительное поддержание заданной температуры с погрешностью, не превышающей ±2
°С, и скоростью нагрева до 200 °С за 40 - 45 мин (0,08 °С/с); 60 - 75 мин (0,08
°С/с), до 300 °С за 60 - 75 мин;
- термометр ртутный лабораторный группы I по ГОСТ
28498;
- потенциометр электронный марки КСП-4 по ГОСТ
7164 или аналогичного типа для измерения и автоматической регулировки
температуры, снабженный устройством для ее записи в процессе испытания;
- термометр термоэлектрический типа ТХА 0 - 600 °С или
другого типа, обеспечивающий поддержание температуры с погрешностью не более ±2
°С;
- реометры, откалиброванные на расход газа - 1,39×10-6
м3/с (5 л/ч);
- редуктор низкого давления РДВ-1 или аналогичного типа;
- воздуходувка или лабораторный компрессор, или баллон по ГОСТ
949 со сжатым воздухом с редуктором высокого давления по ГОСТ
13861, или общая магистраль для подачи воздуха;
- азот газообразный технический по ГОСТ 9293 в баллоне
с редуктором высокого давления по ГОСТ
13861;
- склянка СПЖ-250 по ГОСТ
25336 или аналогичного типа;
- трубка U-образная
диаметром не менее 25 мм и высотой не менее 200 мм;
- весы аналитические типа ВЛА-200 по ГОСТ 24104 или
другие весы такого класса точности;
- цилиндр мерный по ГОСТ
1770 вместимостью 100 мм;
- чашки фарфоровые № 4 или 5 по ГОСТ
9147;
- эксикатор 2-250 по ГОСТ
25336;
- бумага фильтровальная по ГОСТ 12026;
- шланги соединительные резиновые;
- шкаф сушильный или термостат с температурой нагревания
(100±5) °С;
- шкурка шлифовальная на бумажной основе из любого
абразивного материала зернистостью номер 6 и 8 и шкурка шлифовальная из
абразивного материала марки 71 - зернистостью номер 8 по ГОСТ 6456;
- вата гигроскопическая по ГОСТ 5556;
- растворители: толуол по ГОСТ 5789, х.ч.;
- ацетон по ГОСТ 2603, х.ч. или ацетон технический
по ГОСТ
2768, предварительно фильтрованный;
- вода дистиллированная по ГОСТ 6709;
- силикагель-индикатор по ГОСТ 8984;
- кальций хлористый по нормативному документу;
- кислота серная по ГОСТ 4204;
- калий двухромовокислый по ГОСТ 4220;
- пластины металлические в форме плоских дисков диаметром 24
мм или квадратной формы со стороной 20 мм, толщиной 2 мм с отверстием по центру
диаметром 5 мм; поверхность каждой пластины (10 ± 0,5) см2;
- при этом металлы и покрытия берут одновременно в следующих
сочетаниях и порядке, указанном ниже:
а) сплав магниевый МЛ-5, неоксидированный по ГОСТ 2856: сталь
30 ХГСА по ГОСТ
4543;
медь марки М-1 по ГОСТ
859;
сплав алюминиевый марки Д-16 по ГОСТ 4784;
б) серебряное покрытие на меди или латуни; сталь
хромированная,
сталь кадмированная с хроматным пассивированием, бронза
марки Бр.ОФ7-0,2 по ГОСТ 10025;
в) бронза марки Бр.ОС 10-10; сталь оксиднофосфатированная,
сталь оцинкованная с хроматным пассивированием, латунь Л-63
по ГОСТ
15527.
Стеклянный
реактор
Черт. 1
Примечания:
1.
При температурах испытания жидкостей выше 200 °С вместо магниевого сплава МЛ-5 необходимо
применять титановый сплав ВТ5Л, вместо алюминиевого сплава Д-16 - сплав АКЧ-1
по ГОСТ
4784, вместо кадмиевого покрытия - никелевое покрытие.
2.
Покрытия наносят по нормативной документации, утвержденной в установленном
порядке.
3.
Термоокислительную стабильность и коррозионную активность серийных жидкостей
допускается определять с одним сочетанием металлических пластин - сочетанием
«а» или сочетанием, указанным в технической документации на испытуемую
жидкость.
(Измененная
редакция, Изм. № 1).
2. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
2.1. Аппарат для определения термоокислительной стабильности
и коррозионной активности собирают по схеме (черт. 2), устанавливая его в вытяжном
шкафу.
2.2. Реактор 7 готовят к испытаниям
следующим образом: заливают его хромовой смесью и оставляют на 5 - 6 ч. Затем
хромовую смесь сливают, реактор тщательно промывают горячей водой до
нейтральной реакции, дважды ополаскивают дистиллированной водой и сушат в
сушильном шкафу. Сухой и чистый реактор закрывают фильтровальной бумагой и в
таком виде хранят до испытаний; аналогично подготавливают к испытаниям
холодильник 9, стеклянные стержни 5 для подвешивания металлических
пластин 4 и разделительные трубки 3. Сухой и чистый холодильник
закрывают с обоих концов фильтровальной бумагой и хранят до испытаний.
2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).
2.3. При повторных испытаниях реактор, холодильник,
стеклянные стержни и разделительные трубки сначала три раза промывают толуолом,
два раза ацетоном, затем водой, после этого заливают хромовой смесью и
обрабатывают по п. 2.2.
2.4. Осушку газа перед поступлением в реактор 7 проводят
продуванием его через осушительную систему 12. Замену серной кислоты в
осушительной системе проводят при изменении ее цвета до светло-коричневого.
Замену хлористого кальция с силикагелем-индикатором в осушительной системе
проводят при изменении цвета силикагеля от ярко-синего к розовому.
2.5. Все металлические пластины перед
испытанием зачищают шлифовальной шкуркой № 8 и затем шкуркой № 6.
Аппарат
для определения термоокислительной стабильности и коррозионной активности
1 - термостат; 2 -
асбест; 3 - трубки стеклянные разделительные; 4 - пластины
металлические;
5 - стержень с крючком; 6 - барботер газа; 7 - реактор; 8
- перекладинка холодильника для подвешивания
стеклянного стержня с металлическими пластинами; 9 - холодильник
восьмишариковый;
10 - трубка с ватой гигроскопической; 11 - реометр; 12 -
осушительная система газа (a - склянка с сухой ватой;
б - трубка U - образная с хлористым кальцием и
силикагелем-индикатором,
в - склянка с серной кислотой; г - склянки промежуточные пустые);
13 - редуктор низкого давления
Черт. 2
Пластины из алюминиевого сплава зачищают шлифовальной
шкуркой по ГОСТ 6456.
Металлы с покрытиями не зачищают. Все пластины промывают толуолом и ацетоном.
Избыток растворителя с поверхности пластин удаляют фильтровальной бумагой,
после этого их сушат в эксикаторе над хлористым кальцием не менее 2 ч, затем
взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г.
2.6. С каждым сочетанием металлов из четырех пластин (а,
б, в) проводят два параллельных опыта.
2.7. Условия испытания (температурный режим, время выдержки,
металлы и газовая среда) предусматриваются нормативно-технической документацией
на жидкости для авиационных гидросистем.
3. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
3.1. Перед испытанием испытуемая жидкость должна быть
проверена по показателям, по которым оцениваются термоокислительная
стабильность и коррозионная активность.
3.2. 100 см3 испытуемой жидкости заливают в чистый
и сухой реактор, который устанавливают в гнездо термостата. На дно гнезда
предварительно помещают небольшое количество асбеста для предотвращения удара
реактора при его установке.
3.3. Подготовленные пластины с помощью пинцета подвешивают
на сухой чистый стеклянный стержень в порядке, указанном в п. 1.1,
отделяя их друг от друга разделительными трубками, и помещают в реактор с
жидкостью. Стержень с металлическими пластинами подвешивают на перекладинку нижнего
шлифа холодильника. Для смазки шлифа используют испытуемую жидкость.
3.4. В рубашку холодильника подают холодную воду. Соединяют
источник подачи газа с реактором через редуктор низкого давления, систему
осушки газа и реометр. Включают термостат в силовую сеть с помощью электронного
потенциометра. Одновременно включают регистрирующее устройство для записи
температуры в процессе испытания. По достижении заданной температуры включают
подачу газа и начинают отсчет времени испытаний.
3.5. Испытания проводят непрерывно или с перерывами. При
испытании с перерывами продолжительность выдержки при заданной температуре не
должна быть менее 6 ч в сутки.
Общее время при испытаниях с перерывами не должно превышать
30 сут.
3.6. По истечении времени, установленного для испытаний,
подачу газа прекращают. Термостат с реакторами охлаждают до комнатной
температуры, после этого прекращают подачу воды в рубашку холодильника, снимают
холодильник с реактора.
3.7. Реактор и жидкость подвергают визуальному осмотру, при
этом фиксируют внешний вид жидкости: изменение цвета, прозрачность, появление
осадка и его характеристику, расслоение. Отмечают состояние стенок реактора и
холодильника. По окончании осмотра жидкость сливают в сухие, чистые, хорошо
закрывающиеся склянки, предохраняя их от попадания прямых солнечных лучей и
света.
3.8. В жидкости после испытания определяют
кинематическую вязкость по ГОСТ 33 при температурах, указанных в нормативной
документации на испытуемую жидкость, кислотное число по ГОСТ 5985 или показатель рН по методу, указанному в
технической документации на испытуемую жидкость. При обнаружении осадка
количество его определяют по методу, указанному в технической документации на
испытуемую жидкость.
Допускается для определения кислотного числа брать навеску
жидкости после испытаний массой 2 - 4 г.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.9. Металлические пластины вынимают из
реактора, осматривают их внешний вид и описывают. Затем пластины промывают
толуолом, ацетоном, сушат в эксикаторе над хлористым кальцием не менее 2 ч и
взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г.
Если наблюдается увеличение массы пластин более 0,1 мг/см2
или осадок с поверхности не смывается, пластины подвергают дополнительному
выдерживанию в растворителях, сначала в толуоле около 4 ч, затем в ацетоне в
течение 4 - 6 ч, после этого вновь высушивают и взвешивают.
3.10. Если обработка растворителя не
снижает массы металлических пластин и не удаляет осадка, их подвергают
химической обработке по ГОСТ 9.909 (приложение 4) с одновременной обработкой в тех
же условиях контрольной пластины. После удаления продуктов коррозии пластины
тщательно промывают водой, высушивают между листами фильтровальной бумаги,
выдерживают не менее 2 ч в эксикаторе над хлористым кальцием и взвешивают.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
3.11. Если при осмотре на металлических пластинах обнаружена
коррозия, их промывают по п. 3.9 и затем проводят обработку по п. 3.10.
4. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Изменение массы металлических пластин X, мг/см2,
вычисляют по формуле
где D т
- изменение массы металлической пластины, мг;
S
- площадь поверхностей металлической пластины, см2.
Изменение массы металлической пластины после испытания менее
чем 0,0005 г принимают за отсутствие коррозии.
4.2. За результат испытания принимают среднеарифметическое
результатов двух параллельных испытаний, расхождения между которыми при
доверительной вероятности 95 % не должны превышать значений, указанных в
таблице.
4.3. Результаты вычислений округляют:
- при определении кислотного числа, кинематической вязкости
при 20 - 250 °С - до второго десятичного знака;
- при определении кинематической
вязкости при интервале температур от минус 50 °С до минус 60 °С - до целого
числа.
Наименование показателя
|
Диапазон измерения
|
Сходимость
|
Воспроизводимость
|
Кислотное число, мг КОН/г
|
До 0,3 включ.
|
0,06
|
0,10
|
|
Св. 0,3 до 0,5
|
0,08
|
0,12
|
|
Св. 0,5 до 1,0
|
0,12
|
0,20
|
Кинематическая вязкость,
мм2/с:
|
|
|
|
- при 20-250 °С
|
-
|
2,5 % среднего значения
|
4,0 % среднего значения
|
- при минус 50 °С
- минус 60 °С
|
-
|
6,0 % среднего значения
|
8,0 % среднего значения
|
Разд. 4. (Измененная редакция, Изм. № 1).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ
ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством
авиационной промышленности СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
Л.В. Горнец, канд. техн. наук; Ю.Е.
Раскин, канд. техн. наук; Г.П. Квитницкая, Е.В. Артамонова, Е.М. Пониткова
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением
Государственного комитета СССР по стандартам от 27 июня 1975 г. № 1649
3. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ
ДОКУМЕНТЫ
4. Ограничение
срока действия снято по протоколу № 4-93 Межгосударственного Совета по
стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)
5. ИЗДАНИЕ
(сентябрь 2000 г.) с Изменением № 1, утвержденным в июне 1988 г. (ИУС 11-88)
СОДЕРЖАНИЕ
1. Аппаратура, материалы и
реактивы.. 1
2. Подготовка к испытанию.. 3
3. Проведение испытания. 5
4. Обработка результатов. 6
|