МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ
СТАЛЬ ТЕПЛОУСТОЙЧИВАЯ
Технические условия
Heat-resistant steel. Specifications
|
ГОСТ
20072-74
Взамен ГОСТ 10500-63 в части
теплоустойчивой стали и
ГОСТ
5632-72 в части марок 15X5,
15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ
|
Постановлением Государственного комитета
стандартов Совета Министров СССР от 13 августа 1974 г. № 1966 дата введения
установлена
01.01.76
Ограничение срока действия
снято по протоколу № 2-92 Межгосударственного совета по стандартизации,
метрологии и сертификации (ИУС 2-93)
Настоящий стандарт
распространяется на легированную теплоустойчивую сталь перлитного и
мартенситного классов горячекатаную и кованую диаметром или толщиной до 200 мм,
калиброванную, изготовляемую в прутках, полосах и мотках.
Сталь предназначается для
изготовления деталей, работающих в нагруженном состоянии при температуре до 600
°C в течение длительного времени.
В части норм химического
состава стандарт распространяется на слитки, все виды проката, поковки и
штамповки.
Показатели технического
уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для высшей и первой
категорий качества.
(Измененная редакция, Изм.
№ 2).
1.
КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. По видам обработки сталь
подразделяют на:
горячекатаную;
кованую;
калиброванную;
калиброванную шлифованную.
1.2. По состоянию материала
сталь подразделяют:
без термической обработки;
термически обработанную - Т;
нагартованную - Н (для
калиброванной стали).
1.3. В зависимости от
назначения горячекатаная и кованая сталь подразделяются на подгруппы:
а - для горячей обработки
давлением;
б - для холодной механической
обработки (обточки, строжки, фрезерования и другой обработки по всей
поверхности);
в - для холодного волочения
(подкат).
Назначение стали (подгруппа)
должно быть указано в заказе.
2а. СОРТАМЕНТ
2.1а. Сортамент стали должен
соответствовать требованиям:
ГОСТ 2590-88 - для
горячекатаной круглой;
ГОСТ 2591-88 -
для горячекатаной квадратной;
ГОСТ 1133-71 - для
кованой круглой и квадратной;
ГОСТ 103-76 и ГОСТ
4405-75 - для горячекатаной полосовой;
ГОСТ 7417-75 - для
калиброванной круглой;
ГОСТ
14955-77 - для калиброванной круглой со специальной отделкой поверхности;
ГОСТ 8559-75 - для
калиброванной квадратной;
ГОСТ 8560-78 - для
калиброванной шестигранной.
Примечания:
1. Допускается изготовлять горячекатаную
квадратную сталь со стороной квадрата до 100 мм по ГОСТ 2591-88 с
углами, закругленными радиусом, не превышающим 0,15 стороны квадрата.
2. Допускается поставлять
круглую калиброванную шлифованную сталь длиной не менее 2 м.
Примеры
условных обозначений
Сталь горячекатаная
квадратная, со сторонами квадрата 30 мм, обычной точности проката В по ГОСТ 2591-88
марки 20Х3МВФ, для горячей обработки, без термической обработки:
Сталь горячекатаная
полосовая, толщиной 36 мм, шириной 90 мм, по ГОСТ 103-76 марки
20Х1М1Ф1БР-Ш, для холодной механической обработки, термически обработанная:
Сталь калиброванная круглая
диаметром 25 мм, класса точности 4, ГОСТ 7417-75, марки 12Х1МФ,
качество поверхности группы В, нагартованная:
Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. № 2).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Легированную
теплоустойчивую сталь изготовляют в соответствии с требованиями настоящего
стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном
порядке.
2.2. Марки и химический
состав стали должны соответствовать указанным в табл. 1.
Массовая доля серы и фосфора
в стали высшей категории качества должна быть на 0,005 % меньше значений,
приведенных в табл. 1.
2.1; 2.2. (Измененная
редакция, Изм. № 2).
2.3. В готовом прокате и
изделиях при соблюдении норм механических свойств и других требований
настоящего стандарта допускаются отклонения по химическому составу, не
превышающие норм, указанных в табл. 2.
2.4. Горячекатаную и кованую
сталь перлитного класса изготовляют термически обработанной (отожженной,
отпущенной или нормализованной с высоким отпуском) или без термической
обработки.
По соглашению между
потребителем и изготовителем сталь перлитного класса может изготовляться после
закалки с высоким отпуском.
Горячекатаную и кованую сталь
мартенситного класса изготовляют термически обработанной (отожженной,
отпущенной или нормализованной с высоким отпуском).
Примечания:
1. Химические элементы в марках стали
обозначены следующими буквами: Б - ниобий, В - вольфрам, М - молибден, Н -
никель, Р - бор, Т - титан, Ф - ванадий, X - хром.
Наименование марок сталей состоит из
обозначения элементов и следующих за ними цифр. Цифры, стоящие после букв,
указывают среднюю массовую долю легирующего элемента в целых единицах, кроме
элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным
обозначением указывают среднюю или максимальную (при отсутствии нижнего
предела) массовую долю углерода в стали в сотых долях процента.
Сталь, полученную методом электрошлакового
переплава, дополнительно обозначают через тире в конце наименования марки
буквой - Ш.
2. Указанное в таблице количество бора и церия
химическим анализом не определяется.
3. Примесь меди не должна превышать 0,20 %, а
в стали, изготовленной скрап-процессом, не более 0,30 %.
4. Сталь марки 25Х1МФ может изготовляться с
массовой долей молибдена в пределах 0,6 - 0,8 %, в этом случае она обозначается
маркой 25Х1М1Ф (Р2).
5. Допускается наличие вольфрама до 0,2 %,
ванадия до 0,05 %, титана до 0,03 % (за исключением стали марки 20Х1М1Ф1БР) в
сталях перлитного класса, не легированных этими элементами, если иное
количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в
установленном порядке. В стали марки 20Х1М1Ф1БР титан химическим анализом не
определяется.
6. Допускается наличие вольфрама до 0,3 %,
ванадия до 0,05 %, молибдена до 0,2 % и титана до 0,03 % в сталях мартенситного
класса, не легированных этими элементами, если иное количество этих элементов
не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке.
7. Массовая доля серы в стали, выплавленной
методом электрошлакового переплава, должно быть не более 0,015 %.
Таблица 2
Наименование элемента
|
Верхняя предельная массовая доля элемента, %
|
Допускаемое отклонение, %
|
Углерод
|
По табл. 1
|
± 0,01
|
Кремний
|
То же
|
± 0,02
|
Марганец
|
»
|
± 0,02
|
Хром
|
Менее 1,0
|
± 0,02
|
|
1,0 - 5,0
|
± 0,05
|
|
Более 5,0
|
± 0,1
|
Молибден
|
Менее 1,0
|
± 0,02
|
|
1,0 и более
|
± 0,05
|
Вольфрам
|
Менее 1,0
|
± 0,05
|
|
1,0
|
± 0,1
|
Ванадий
|
По табл. 1
|
± 0,02
|
Титан
|
То же
|
± 0,02
|
Ниобий
|
»
|
± 0,02
|
Сера
|
»
|
+ 0,005
|
Фосфор
|
»
|
+ 0,005
|
Калиброванную
сталь изготовляют термически обработанной или нагартованной (за исключением
стали марки 20Х3МВФ).
2.5. Твердость горячекатаной
и кованой отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском стали,
должна соответствовать нормам, указанным в табл. 3.
Таблица 3
Марка стали
|
Диаметр отпечатка, мм, не менее
|
Число твердости, НВ, не более
|
Новое обозначение
|
Старое обозначение
|
12Х1МФ
|
12ХМФ
|
4,1
|
217
|
20Х1М1Ф1ТР
|
ЭП182
|
4,0
|
229
|
20Х1М1Ф1БР
|
20ХМФБР, ЭП44
|
4,0
|
229
|
25Х1МФ
|
эи10
|
4,0
|
229
|
20ХЗМВФ
|
ЭИ415, ЭИ579
|
3,7
|
269
|
15X5
|
Х5
|
4,1
|
217
|
12Х8ВФ
|
1Х8ВФ
|
4,1
|
217
|
12МХ
|
-
|
4,1
|
217
|
15Х5М
|
Х5М
|
4,1
|
217
|
Нормы твердости
горячекатаной и кованой термически обработанной стали марки 18Х3МВ, а также
калиброванной и калиброванной шлифованной термически обработанной или
нагартованной стали устанавливаются по согласованию между потребителем и
изготовителем.
Твердость калиброванной
термически обработанной стали марки 25Х1МФ должна быть не более 255 НВ (диаметр
отпечатка не менее 3,8 мм).
2.6. На поверхности
горячекатаных и кованых прутков, предназначенных для горячей обработки
давлением и холодного волочения (подгруппы а и в), местные дефекты должны быть
удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее
пятикратной глубины.
Глубина зачистки дефектов не
должна превышать следующих величин:
8 % размера (диаметра или
толщины) - для размеров св. 140 до 200 мм;
5 % размера (диаметра или
толщины) - для размеров св. 40 до 140 мм;
суммы предельных отклонений -
для размеров 40 мм и менее.
Глубина зачистки дефектов
считается от фактического размера.
На поверхности прутков
допускаются без зачистки отдельные риски, отпечатки и рябизна в пределах
половины суммы предельных отклонений, а также волосовины глубиной, не
превышающей 1/4 суммы предельных отклонений.
По соглашению между
потребителем и изготовителем круглые прутки изготовляются с обточенной или
ободранной поверхностью.
2.7. На поверхности
горячекатаных и кованых прутков, предназначенных для холодной механической
обработки (подгруппы б), местные дефекты не допускаются, если их глубина
превышает:
3/4 суммы предельных отклонений
- для размеров до 80 мм;
4 % размера (диаметра или
толщины) - для размеров св. 80 до 150 мм;
5 % размера (диаметра или
толщины) - для размеров св. 150 мм.
Глубина залегания дефектов
считается от номинального размера.
2.4 - 2.7. (Измененная
редакция, Изм. № 2).
2.8. Качество поверхности
калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 для
группы В, калиброванной шлифованной - для групп Б и В.
2.9. Прутки и полосы должны
быть ровно обрезаны. При резке на прессах, ножницах и под молотами допускаются
смятые концы и заусенцы.
По требованию потребителя
заусенцы должны быть зачищены.
2.10. Горячекатаная, кованая
и калиброванная сталь, предназначенная для осадки, горячей высадки и штамповки,
должна быть испытана на осадку в горячем состоянии.
На осаженных образцах не
должно быть надрывов и трещин.
2.11. Механические свойства
стали должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 4.
Таблица 4
Марка стали
|
Рекомендуемый режим термической обработки
|
Механическое свойство
|
Новое обозначение
|
Старое обозначение
|
Закалка, нормализация, отжиг
|
Отпуск или старение
|
Предел текучести σт, Н/мм2 (кгс/мм2)
|
Временное сопротивление σв, Н/мм2 (кгс/мм2)
|
Относительное удлинение δ5, %
|
Относительное сужение поперечного сечения Ψ, %
|
Ударная вязкость KCU. Дж/см2 (кгс
· м/см2)
|
Температура нагрева, ºС
|
Среда охлаждения
|
Температура нагрева, ºС
|
Среда охлаждения
|
не менее
|
12МХ
|
-
|
Нормализация 910 - 930
|
Воздух
|
670 - 690
|
Воздух
|
235 (24)
|
410 (42)
|
21
|
45
|
59 (6)
|
12Х1МФ
|
12ХМФ
|
Нормализация 960 - 980
|
Воздух
|
700 - 750
|
Воздух
|
255 (26)
|
470 (48)
|
21
|
55
|
98 (10)
|
20Х1М1Ф1ТР
|
ЭП182
|
Закалка 970 - 990
|
Масло
|
680 - 720
|
Воздух
|
665 (68)
|
780 (80)
|
15
|
50
|
59 (6)
|
20Х1М1Ф1БР
|
20ХМФБР
|
Вариант 1
|
|
680 - 720
|
|
|
|
|
|
|
|
ЭП44
|
Закалка 970 - 990
|
Масло
|
Выдержка 6 ч
|
Воздух
|
665 (68)
|
780 (80)
|
14
|
50
|
59 (6)
|
|
|
Вариант 2 Нормализация 1030 - 105Р
|
Воздух
|
Ступенчатый отпуск 600/3 ч 700 - 720/6 ч
|
Воздух
|
665 (68)
|
780 (80)
|
14
|
50
|
59 (6)
|
25Х1МФ
|
ЭИ10
|
Закалка
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
I вариант 880
- 900
|
Масло
|
640 - 660
|
Воздух
|
735 (75)
|
880 (90)
|
14
|
50
|
59 (6)
|
|
|
II вариант
930 - 950
|
Масло
|
620 - 660
|
Воздух
|
665 (68)
|
780 (80)
|
16
|
50
|
59 (6)
|
18Х3МВ
|
ЭИ578
|
Закалка 950 - 970
|
Масло
|
660 - 680
|
Воздух
|
440 (45)
|
640 (65)
|
18
|
-
|
118 (12)
|
20Х3МВФ
|
ЭИ415 ЭИ579
|
Закалка 1030 - 1060
|
Масло
|
660 - 700
|
Воздух
|
735 (75)
|
880 (90)
|
12
|
40
|
59 (6)
|
15X5
|
Х5
|
Отжиг 840 - 860
|
С печью
|
-
|
-
|
165 (17)
|
390 (40)
|
24
|
50
|
98 (10)
|
15Х5М
|
Х5М
|
То же
|
То же
|
-
|
-
|
215 (22)
|
390 (40)
|
22
|
50
|
118 (12)
|
15Х5ВФ
|
Х5ВФ
|
»
|
»
|
-
|
-
|
215 (22)
|
390 (40)
|
22
|
50
|
118 (12)
|
12Х8ВФ
|
1Х8ВФ
|
»
|
»
|
-
|
-
|
165 (17)
|
390 (40)
|
22
|
50
|
98 (10)
|
Примечания:
1. Нормы механических свойств относятся к образцам,
отобранным от прутков диаметром или толщиной до 90 мм включ. При испытании
прутков диаметром или толщиной свыше 90 до 150 мм допускается понижение
относительного удлинения на 2 абс. %, относительного сужения на 5 абс. %, и
ударной вязкости на 10 отн. % по сравнению с нормами, указанными в табл. 4. Для прутков диаметром или толщиной
151 мм и выше допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %,
относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 15 отн. %. Нормы
механических свойств прутков диаметром или толщиной свыше 90 мм, перекатанных
или перекованных на круг или квадрат размером 90 мм, должны соответствовать
требованиям табл. 4.
2. Вариант термической обработки и
механических свойств (1 или 2) стали марки 25Х1МФ оговаривается в заказе.
3. Ударная вязкость определяется по требованию
потребителя.
4. Сталь марки 20Х1М1Ф1БР (ЭП44)
обрабатывается по режиму термообработки вариант 1.
В случае получения неудовлетворительных
свойств металла по варианту термообработки 1 допускалось до 1 января 1987 г.
принимать металл по режиму термообработки варианта 2.
В стали высшей
категории качества ограничивается временное сопротивление разрыву: минимальное
допустимое значение должно соответствовать значениям, указанным в табл. 4, а максимальное не должно быть больше
минимального на 196 Н/мм2 (20 кгс/мм2).
Для стали марки 12Х1МФ высшей
категории качества временное сопротивление разрыву установить в пределах 470 -
640 Н/мм2 (48 - 65 кгс/мм2), а предел текучести не менее
275 Н/мм2 (28 кгс/мм2).
(Измененная редакция, Изм.
№ 2).
2.12. Макроструктура стали
должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.
Таблица 5
Способ выплавки стали
|
Макроструктура в баллах, не более
|
Центральная пористость
|
Точечная неоднородность
|
Ликвационный квадрат
|
Общая пятнистая ликвация
|
Открытая выплавка
|
2
|
2
|
2
|
2
|
Метод электрошлакового переплава
|
1
|
1
|
1
|
1
|
Примечания:
1. В стали, полученной методом
электрошлакового переплава, допускается послойная кристаллизация и светлый
контур не более балла 3 по ГОСТ 10243-75.
2. (Исключено, Изм. № 1).
Макроструктура не должна
иметь усадочной раковины, подусадочной ликвации, рыхлоты, газовых раковин, трещин,
флокенов, шлаковых включений, заворота корочки, видимых без увеличительных
приборов.
(Измененная редакция, Изм.
№ 1).
2.13. По
требованию потребителя сталь изготовляют:
а) с травленой поверхностью;
б) с суженными пределами по
содержанию углерода против указанных в табл. 1;
в) с нормированной чистотой
стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей, по волосовинам,
выявляемым на поверхности деталей у потребителя магнитным методом, в
соответствии с требованиями табл. 6.
Таблица 6
Общая площадь контролируемой
обработанной поверхности детали, см2
|
Количество волосовин, шт, не более
|
Максимальная длина волосовин, мм, не более
|
Суммарная протяженность волосовин, мм, не более
|
Металл открытой выплавки
|
Металл электрошлакового переплава
|
Металл открытой выплавки
|
Металл электрошлакового переплава
|
До 50
|
2
|
1
|
3
|
5
|
3
|
Св. 50 до 100
|
3
|
2
|
3
|
8
|
5
|
» 100 » 200
|
4
|
2
|
4
|
10
|
6
|
» 200 » 300
|
8
|
4
|
5
|
20
|
10
|
» 300 » 400
|
8
|
4
|
5
|
20
|
10
|
» 400 » 600
|
10
|
5
|
6
|
40
|
24
|
» 600 » 800
|
10
|
5
|
6
|
40
|
24
|
» 800 » 1000
|
12
|
6
|
7
|
50
|
30
|
Примечания:
1. На каждые последующие 200 см2
контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см2,
допускается дополнительно не более одной волосовины протяженностью не более
указанной для площади 1000 см2, с соответствующим увеличением
суммарной протяженности волосовин.
2. (Исключено, Изм. №
1).
г) с нормированной
характеристикой длительной прочности σ100 не менее 343 Н/мм2
(35 кгс/см2) при температуре 550 °C для стали марки 20Х3МВФ;
д) с нормированной величиной
зерна, которая должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ
5639-82;
е) с контролем на
загрязненность неметаллическими включениями для стали, предназначенной для
изготовления крепежных деталей;
ж) с контролем на внутренние
дефекты металла методом ультразвукового контроля (УЗК);
з) с контролем механических
свойств, определяемых на образцах, отобранных от термически обработанных
заготовок указанного в заказе размера, но не более 100 мм.
Примечание. Требования по подпункту а, нормы при испытании
стали по подпунктам е, ж, и з, а также методы контроля чистоты
стали на загрязненность волосовинами и УЗК (подгруппы в и ж) устанавливаются
соответствующей документацией, утвержденной в установленном порядке или по
соглашению между потребителем и изготовителем.
(Измененная редакция, Изм.
№ 1, 2).
2.14. Рекомендации по
применению, ориентировочные рабочие температуры и продолжительность работы, а
также справочные характеристики ползучести и длительной жаропрочности стали
приведены в приложении 1 и
приложении 2.
3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
3.1. Повторные правила
приемки - по ГОСТ
7566-94.
3.2. Прутки, полосы и мотки
изготовляются партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и
одного режима термической обработки (при поставке в термически обработанном
состоянии) и оформляются одним документом о качестве по ГОСТ
7566-94.
Примечание. По соглашению между потребителем и изготовителем
устанавливается минимальная масса прутков, полос и мотков одной партии.
3.3. Для проверки качества
стали от партии отбирают:
а) для проверки качества
поверхности - все прутки, полосы или мотки;
б) для проверки твердости -
не более 5 %, но не менее пяти прутков, полос или мотков;
в) для испытания на осадку -
по три прутка, полосы или мотка;
г) для испытания на
растяжение, ударную вязкость, длительную прочность - по два прутка, полосы или
мотка;
д) для определения величины
зерна - одну пробу от плавки-ковша;
е) для контроля
макроструктуры - по два прутка, полосы, мотка;
ж) для определения
неметаллических включений по шесть прутков, полос или мотков;
и) для химического анализа -
пробы по ГОСТ
7565-81.
3.1 - 3.3. (Измененная
редакция, Изм. № 2).
4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1. От каждого контрольного
прутка, полосы или мотка отбирают по одному образцу для испытания на твердость,
осадку, растяжение, ударную вязкость, для определения величины зерна,
длительной прочности, макроструктуры и неметаллических включений.
(Измененная редакция, Изм.
№ 2).
4.2. Химический анализ
проводят по ГОСТ
28473-90, ГОСТ
12344-2003, ГОСТ
12345-2001, ГОСТ
12346-78, ГОСТ
12347-77, ГОСТ
12348-78, ГОСТ
12349-83, ГОСТ
12350-78, ГОСТ
12351-2003, ГОСТ
12352-81, ГОСТ
12354-81, ГОСТ
12355-78, ГОСТ
12356-81, ГОСТ
12361-2002 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность.
(Измененная редакция, Изм.
№ 1).
4.3. Твердость по Бринеллю
определяют по ГОСТ 9012-59.
4.4. Качество поверхности
проверяют без применения увеличительных приборов.
В случае необходимости
проводят светление или травление поверхности.
4.5. Отбор проб для испытания
на осадку прутков размером менее 80 мм проводят по ГОСТ
7564-97.
4.6. Испытание на осадку
проводят по ГОСТ 8817-82.
Образцы нагревают до
температуры ковки и осаживают до 1/3 первоначальной
высоты.
4.7. Отбор проб для
определения механических свойств и длительной прочности проводят по ГОСТ
7564-97 (1 вариант).
Для профилей размером
(диаметром или толщиной) более 25 мм размер сечения заготовки, подвергаемой
термической обработке, должен быть 20 - 25 мм, для профилей размером 25 мм и
менее - в поставляемом профиле.
Примечание. Для прутков и полос размером (диаметром или толщиной)
более 90 мм образцы для механических испытаний (в том числе и на длительную
прочность) допускается вырезать из перекованных или перекатанных круглых или
квадратных заготовок размером 90 мм.
Отбор проб для испытаний
механических свойств п. 2.13 «з» -
по ГОСТ
7564-97 (2 вариант).
4.8. Испытание механических
свойств и длительной прочности при высоких температурах проводят на продольных
образцах, вырезанных из заготовок, термически обработанных по режиму,
указанному в табл. 4.
4.9. Испытание на растяжение
проводят по ГОСТ 1497-84 при
температуре на
образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм. Допускается применять
неразрушающие методы контроля по согласованной методике.
Испытание на ударную вязкость
проводят по ГОСТ
9454-78 на образцах типа 1.
4.10. Испытание на длительную
прочность при высоких температурах проводят по ГОСТ 10145-81.
4.11. Контроль макроструктуры
проводят на протравленных поперечных темплетах по ГОСТ 10243-75.
Допускается применять УЗК по
методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы контроля.
4.12. Определение величины зерна
проводят по ГОСТ
5639-82 методом окисления или цементации.
4.13. Определение
неметаллических включений проводят по ГОСТ
1778-70 (методом Ш1 или Ш4).
4.14. Сталь одной плавки, прошедшую испытание
макроструктуры и механических свойств (в том числе и длительной прочности) на крупных
профилях проката, при поставке в более мелких профилях перечисленным испытаниям
допускается не подвергать.
5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА,
ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Маркировка, упаковка,
транспортирование и хранение - по ГОСТ
7566-94.
Упаковка калиброванной стали
- по ГОСТ 1051-73.
5.2. Металлопродукция
транспортируется железнодорожным транспортом на платформах и в полувагонах. Вид
отправки - повагонная и мелкая.
Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. № 2).
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое
Рекомендации по применению стали
Марка стали
|
Назначение
|
Рекомендуемая температура применения
|
Срок работы
|
Температура накала интенсивного окалинообразования, °С
|
Новое обозначение
|
Старое обозначение
|
12МХ
|
|
Трубы пароперегревателей, трубопроводов и коллекторных
установок высокого давления, поковки для паровых котлов и паропроводов,
детали цилиндров газовых турбин
|
510
|
Весьма длительный
|
570
|
12Х1МФ
|
12ХМФ
|
То же
|
570 - 585
|
То же
|
600
|
20Х1М1Ф1ТР
|
ЭИ182
|
Крепежные детали турбин и фланцевых соединений
паропроводов и аппаратуры
|
500 - 580
|
-
|
-
|
20Х1М1Ф1БР
|
20ХМФБР,
ЭП44
|
То же
|
500 - 580
|
-
|
-
|
25Х1МФ
|
ЭИ10
|
Болты, плоские пружины, шпильки и другие крепежные детали
|
510
|
Весьма длительный
|
600
|
18Х3МВ
|
ЭИ578
|
Трубы для гидрогенизационных установок
|
450 - 500
|
Длительный
|
600
|
20Х3МВФ
|
ЭИ415, ЭИ579
|
Роторы, диски, поковки, болты. Трубы высокого давления
для химической аппаратуры и гидрогенизационных установок
|
500 - 560
|
Длительный
|
600
|
15X5
|
Х5
|
Трубы, детали насосов, лопатки турбомашин, подвески
котлов
|
600
|
-
|
650
|
15Х5М, 15Х5ВФ
|
Х5М, Х5ВФ
|
Для корпусов и внутренних элементов аппаратуры и нефтеперерабатывающих
заводов и крекинговых труб, детали насосов, задвижки, крепеж
|
600
|
Весьма длительный
|
650
|
12Х8ВФ
|
1Х8ВФ
|
Трубы печей, аппаратов и коммуникаций нефтезаводов
|
500
|
Длительный
|
650
|
Примечание. Под длительным сроком работы условно понимают время службы
детали от 1000 до 10000 ч. (в отдельных случаях до 20000 ч.), под весьма
длительным сроком работы - время значительно более 10000 ч. (обычно от 50000 до
100000 ч.).
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Справочное
Характеристики ползучести и длительной жаропрочности
легированной и высоколегированной стали, применяемой для длительных сроков
службы под напряжением
Марка стали
|
Рекомендуемый режим термической обработки
|
Температура испытания, ºC
|
Предел длительной прочности (неразрушающее напряжение),
Н/мм2 (кгс/мм2), за время, ч
|
Предел ползучести, соответствующий 1 % общей деформации,
Н/мм2 (кгс/мм2), за время, ч
|
Новое обозначение
|
Старое обозначение
|
Закалка (нормализация)
|
Отпуск (старение)
|
Температура нагрева, ºC
|
Среда охлаждения
|
Температура нагрева, ºC
|
Среда охлаждения
|
10000
|
100000
|
10000
|
100000
|
Не менее
|
12МХ
|
-
|
920
|
Воздух
|
680 - 690
|
Воздух
|
480
|
245 (25,0)
|
196 (20,0)
|
216 (22,0)
|
147 (15,0)
|
|
|
|
|
|
|
510
|
157 (16,0)
|
118 (12,0)
|
-
|
69 (7,0)
|
|
|
|
|
|
|
540
|
108 (11,0)
|
69 (7,0)
|
-
|
34 (3,5)
|
12Х1МФ
|
12ХМФ
|
960 - 980
|
Воздух
|
740 - 760
|
Воздух
|
520
|
196 (20,0)
|
157 (16,0)
|
177 (18,0)
|
127 (13,0)
|
|
|
|
|
|
|
560
|
137 (14,0)
|
106 (10,8)
|
116 (11,8)
|
82 (8,4)
|
|
|
|
|
|
|
580
|
118 (12,0)
|
88 - 98 (9,0-10,0)
|
88 (9,0)
|
61 (6,2)
|
25Х1МФ
|
ЭИ10
|
880 - 900
|
Масло
|
640 - 660
|
Вода
|
500
|
255 - 284 (26,0 - 29,0)
|
-
|
-
|
78 (8,0)
|
|
|
|
|
|
|
550
|
98 - 147 (10,0 - 15,0)
|
-
|
88 (9,0)
|
29 (3,0)
|
20Х1М1Ф1ТР
|
ЭП182
|
970 - 990
|
Масло
|
680 - 720
|
Воздух
|
450
|
471 (48)
|
441 (45)
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
|
500
|
382 (39)
|
324 (33)
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
|
540
|
324 (33)
|
275 (28)
|
-
|
-
|
20Х1М1Ф1ТР
|
ЭП182
|
970 - 990
|
Масло
|
680 - 720
|
Воздух
|
565
|
284 (29)
|
245 (25)
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
|
580
|
265 (27)
|
196 (20)
|
-
|
-
|
20Х1М1Ф1БР
|
ЭП44
|
970 - 990
|
Масло
|
680 - 720 выдержка 6 ч
|
Воздух
|
450
|
481 (40)
|
392 (40)
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
|
500
|
343 (33)
|
294 (30)
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
|
525
|
304 (31)
|
260 (26,5)
|
-
|
-
|
20Х1М1Ф1БР
|
ЭП44
|
970 - 990
|
Масло
|
680 - 720 выдержка 6 ч
|
Воздух
|
550
|
270 (27,5)
|
230 (23,5)
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
|
565
|
255(26)
|
216 (22)
|
-
|
-
|
|
|
|
|
|
|
580
|
235(24)
|
196 (20)
|
-
|
-
|
18Х3МВ
|
ЭИ578
|
890 - 910
|
Масло
|
660 - 680
|
Воздух
|
450
|
-
|
-
|
226 (23,0)
|
157 (16,0)
|
|
|
|
|
|
|
500
|
-
|
-
|
118 (12,0)
|
-
|
|
|
|
|
|
|
550
|
-
|
-
|
74 (7,5)
|
-
|
20Х3МВФ
|
ЭИ415
|
1030 - 1080
|
Масло
|
660 - 700
|
Воздух
|
500
|
333 (34,0)
|
294 (30,0)
|
177 (18,0)
|
147 (15,0)
|
|
ЭИ579
|
|
|
|
|
550
|
196 (20,0)
|
157 (16,0)
|
127 (13,0)
|
98 (10,0)
|
|
|
|
|
|
|
580
|
137 (14,0)
|
98 (10,0)
|
-
|
49 (5,0)
|
15Х5М
|
Х5М
|
950 - 980
|
Воздух
|
840 - 880
|
Воздух
|
480
|
177 (18,0)
|
147 (15,0)
|
103 (10,5)
|
69 (7,0)
|
|
|
|
|
|
|
540
|
98 (10,0)
|
74 (7,5)
|
65 (6,5)
|
39 (4,0)
|
15Х5ВФ
|
Х5ВФ
|
-
|
-
|
Отжиг 850 - 870
|
С печью до 700 °С
|
500
|
118 (12,0)
|
90 (9,2)
|
83 (8,5)
|
59 (6,0)
|
|
|
|
|
|
550
|
87 (8,9)
|
69 (7,0)
|
49 (5,0)
|
37 (3,8)
|
|
|
|
|
|
|
600
|
64 (6,5)
|
51 (5,2)
|
37 (3,8)
|
27 (2,8)
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Примечание. Знак «-» в графах означает отсутствие статистических
данных.
ПРИЛОЖЕНИЕ 2. (Измененная редакция, Изм. № 2).
СОДЕРЖАНИЕ
1. Классификация. 1
2. Технические требования. 2
3. Правила приемки. 8
4. Методы испытаний. 8
5. Маркировка, упаковка,
транспортирование и хранение. 9
Приложение 1. Рекомендации по
применению стали. 9
Приложение 2. Характеристики ползучести и длительной жаропрочности легированной
и высоколегированной стали, применяемой для длительных сроков службы под
напряжением.. 10
|