ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЙ КОРРОЗИИ,

ВЫЗЫВАЕМОЙ

ЭЛЕКТРОИЗОЛЯЦИОННЫМИ

МАТЕРИАЛАМИ

ГОСТ 27426-87 ( МЭК 426-73 )

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР НО СТАНДАРТАМ

Москва

Wliil’IMlII Will —

Срок действие с 01.01.89 доТГГЖЭТ

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

I. ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ

При высокой атмосферной влажности и под действием приложенною напряжения электроизоляционные материалы могут вызывать коррозию соприкасающихся с ними металлических част! Такая электролитическая коррозия зависит от состава электроизоляционного материала и от свойс1в металла; она находится в зависимости от температуры, относительной влажности, характера напряжения и времени воздейст вин Постоянное напряжение создает гораздо более быструю и интенсивною Коррозию, чем переменное. Коррозия сильней проявляется на поло житсльном электроде.

Обычно электролитическая коррозия вызывается электроизоляционными материалами на меди и латуни в контакте с ними. Не только медь, но и большинство других металлов, за исключением благородных, таких как платина, подвержены электролитической коррозии.

В зависимости от требовании могут использоваться другие металлы, но результаты при лом могут отличаться от результатов, полученных по методам, приведенным в настоящем стандарте.

Данный стандарт устанавливал следующие методы:

1)    визуальный полуколичественный метод определения электролитической коррозии;

2)    количественный метод определения электролитической коррозии, который устанавливает определение прочности медной проволоки на разрыв.

3)    косвенный метод с использованием колич; ствснчыч измерений сопротивления изоляции.

Перепсчагка воспрещена

с Издательство стандартов, 1988

Продолжение табл. 2

Описание изменения фольги Внешний вид фольги с положительного электрода для образцов толщиной, мм Степень коррозии 1,5 4,0 Практически непрерывное черное окрашивание всей площади соприкосновения с испытуемым образцом (сильно развившееся окисление), по-видимому, вместе с коричневой зоной 3 Ды ::л Л -См i-vV:1. <<*. \ ■■ Непрерывное черное окрашивание, значительно выходяшее за площадь соприкосновения с испытуемым образцом (очень сильно развившееся окисление), по*видимому, вместе с коричневой зоной 4 -Л:} .*•.

8, ПРИМЕЧАНИЯ К ВИЗУАЛЬНОМУ МЕТОДУ

Слабая электролитическая коррозия вызывает у металлов, не содержащих двухвалентное железо, изменение внешнего вида (цвета): например, на латуни появляются пятна коричневого, черного или красного цвета (потеря цинка). В случае сильной электролитической коррозии на положительном полюсе появляются пятна зеленого цвета. Эти зеленые пятна более опасны потому, что они указывают на электролитическую эрозию металла на положительном полюсе: в случае обмоточных проводов в катушках они могут быть причиной уменьшения их диаметра и разрушения.

Края среза пластиков и других электроизоляционных материалов обычно дают более сильную коррозию, чем исходная опрессованная поверхность этих материалов с высоким содержанием смолы, или поверхность, покрытая более качественным электроизоляционным материалом — лаком или др. Это указывает на то, что входящие в состав материала бумага и ткани, стекломаты, древесная мука и прочие наполнители также могут нести ответственность за процесс электролиза. Таким образом, метод испытания обеспечивает, в первую очередь, использование обрезного края электроизоляционных материалов в качестве испытуемой поверхности. Для этого необходимо, чтобы по возможности, все компоненты, входящие в состав электроизоляционного материала, были представлены на поверхностях среза, причем поверхности должны быть плоскими и гладкими (как, например, при отрезании образцов фрезой). Если используются ножницы, то

ГОСТ 27426-87 (МЭК 426-73) С. 1 1

колебания результатов испытаний, вызванные неровными краями образ цов, будут слишком большими.

Такие примеси, как ионы хлора, входящие в состав пота, способствуют электролитическим процессам, поэтому после подготовки образцов ис-пытуемые поверхности не следует трогать незащищенными руками.

Излишняя обработка может уменьшить способность изоляционною материала к проявлению процессов электролиза, чтобы в случае необхо димости можно было оценить качество подготовки поверхности, в методику включены способы ее проверки.

Во время испытания злекгролиз происходит на латунной фольге между испытуемым образцом и электродами. Эта испытуемая фолы а должнабьпь абсолютно ровной, с чистой полуглянцевой поверхностью, без заусенцев Смятая фольга или фольга с заусенцами (от нарезания) даст неправильное представление о коррозии. После очистки до фольги, как идо испытуемых образцов, нельзя дотрагиваться незащищенными руками. Полому для ус-тановки фольги в требуемое положение рекомендуется пользоваться пин-цетом. Метод очистки фольги также имеет большое значение. Чтобы, по возможности, избежать неправильной оценки и недоразумений, дается описание специального метода очистки фольги после того, как она была вначале тщательно обезжирена. Рекомендуется всегда иметь большое количесг-во очищенной фольги и хранить ее в эксикаторе. В качестве материала для фольги выбирают латунь, так как она позволяет легче произвести оценку электролитических процессов. Установленная для испытания латунная фольга должна ровно лежать на испытуемой поверхности под давлением около 10 Н/см² (недостаточный контакт даст неправильное представление о коррозии). Необходимо избегать любой конденсации на испытуемых образцах, гак как в противном случае капли жидкости будут способствовать более интенсивному электролизу, результатом чег о будет неправильная оценка материала. Продолжительность испытания ограничивают четырьмя сут-ками. В особых случаях этот период можно продлить, позволяя, таким образом, проводить более тонкую дифференциацию.

9. МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ПРОВОДОВ НА РАЗРЫВ

9.1.    Сущность метода

Испытание включает в себя подачу в определенных условиях напряжения постоянного тока на два медных провода, расположенных параллельно на поверхности испытуемого материала на расстоянии 6 мм друг от друга, служащих соответственно анодом и катодом. Для того, чтобы получить хороший контаю между проводами и испытуемым материалом и обеспечить параллельность проводов, испытуемые поверхности должны быть цилиндрическими. Эффект электролитической коррозии оценивают нулем определения прочности медного провода на разрыв.

9.2.    Образцы для испытаний

9.2.1. Форма

С. 12 ГОСТ 27426-87 (МЭК 426-73)

Форма образцов зависит от тина материала йог вида, в котором он нос тавляется

9 2 2 Материалы-полуфабрикаты (бруски, листы) или прессованные детали (прямое прессование, инжекционное формование, ли1ье и т п )

Образцы для испытаний должны быть в форме дисков или стержней преимущественно диаметром 50 мм и толщиной от 1 2 до 75 мм Изделия толйтиной менее 12 мм (например, тонкие листовые пластики) можно сложить вместе и спрессовать Очень тонкие гибкие слоистые пластики (обычно толщиной 0,25 мм и менее) могут быть испытаны так же, как и пленки (см и 9 2 3)

Активной зоной испытания служит боковая поверхность диска Le можно подготовить путем прессования, литья или механической обработки Когда тонкие материалы спрессовывают вместе, требуется осторожность во избежание появления заусенцев на отдельных слоях Такие тонкие материалы, когда они спрессованы вместе, часто можно обрабатывать до заданной формы

9 2 3 Пленки и юнкис листы, вк 1ючая лакобумагу и липкую ленту Испытуемые образцы имеют форму полосок длиной 150 мм и шириной от 12 до 75 мм Материалы, ширина которых свыше 75 мм, до 1жны быть обрезаны до ширины 75 мм У материалов, поставляемых в рулоне, три верхних с юя рулона использовать нельзя Необходимо соблюдать большую осторожность, во избежание за1 рязнения во время отрезания образцов следует пользовался чистым лезвием или ножницами

Во время испытания пленочных материалов можно нарастить диаметр испытуемого образца до заданною значения путем плотной намотки в ру лон

9 2 4 Г ильзы и трубки

Гильзы и трубки (как лакотканевые, так и экструзионные) нарезают на образцы длиной 1 50 мм В плоском виде они должны быть шириной не менее 12 мм I ели это оговорено, то гильзы или трубки можно разрезать вдоль и распрямлять, получая ленту, ширина которой должна быть также не менее 12 мм

Как вариант, ги шзы можно испытывать в трубчатом виде, пропустив медный провод через i ильзу и подав напряжение между проводом и медной фолы ой, прикрепленной к цилиндрической поверхности как большого, так и малою испытательного приспособления 9 2 5 Электроизоляционные лаки

Лаки, высыхающие при комнатной или при невысоких температурах, могут быть нанесены на поверхность боросиликатных стеклянных фубок или полиметилакрилатных стержней диаметром 50 мм и д тинои 75 мм или более, если задача состоит в избежании эффекта коррозии материала осно вы Можно также испоштовать обработанные диски диаметром 50 мм и толщиной 12 мм или более Лаки, от верж тающиеся при относите шно вы сокой температуре, moi ут наноситься на внешнюю поверхность боросили катной стеклянной трубки диаметром 50 мм и длиной 75 мм и ш на стерж

ГОСТ 27426-87 (МЭК 426-73) С. 13

ни, отлитые из эпоксидной смолы без наполнителя, которая, как известно по определению данного испытания, вызывает малую электролитическую коррозию или совсем не вызывает ее. Эпоксидные стержни также могут быть более пригодными для покрывных материалов, которые содержат растворители, оказывающие воздействие на полиметилметакрилат.

Оценку лаков можно также производить, нанося их на другие основы. Например, лаки можно оценивать после нанесения на тканевую ленту. В таких случаях образец должен соответствовать требованиям п. 9.2.3.

9.3.    Чистота испытуемых поверхностей

При подготовке и обработке испытуемых образцов следует избегать любого загрязнения испытуемых поверхностей, например, загрязнения руками. Образцы следует брать лишь пинцетом или защитными перчатками из материала, не подверженного коррозии (например, из полиэтилена).

9.4.    Количество испытуемых образцов

Для определения контрольного показателя должно быть испытано не менее пяти образцов. В случае, если наблюдаются значительные колебания результатов, рекомендуется использование десяти образцов и более.

10. ИСПЫТАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Существует два типа приспособлений:

малое приспособление для испытания образцов, описанных в пп. 9.2.2,

9.2.4, 9.2.5;

большое приспособление для испытания образцов, описанных в пп. 9.2.3 и 9.2.4.

■ 10.1. Малое приспособление

Диски из испытуемого материала диаметром 50 мм собирают при помощи болта из нержавеющей стали (или латуни), проходящего через центр дисков, и шайб из нержавеющей стали (или латуни), как показано на черт. 3. Сквозной болт удерживается в горизонтальном положении при помощи рамы из нержавеющей стали (или никелированной латуни), на которой установлены также параллельно болту два ряда керамических вертикальных изоляторов. Изоляторы каждого ряда расположены на расстоянии 6 мм друг от друга. К изоляторам одного ряда горизонтально припаивают пружины из листовой фосфористой бронзы так, чтобы между испытываемыми двумя рядом расположенными проводами обеспечивалось расстояние 6 мм на верхней полуокружности дисков. Провод одним концом припаивается к лепестку на изоляторе, а вторым- к пружине из фосфористой бронзы, расположенной на противоположном изоляторе.

Пружины должны отклоняться не менее чем на 3 мм при нагрузке 0,5 Н.

10.2. Большое приспособление

Приспособление (см. черт. 4) для гибких испытуемых образцов имеет боросиликатную трубку длиной, примерно, 330 мм и диаметром, примерно, 90 мм, надежно прикрепленную двумя концами к раме из нержавеющей стали (или никелированной латуни). Рама поддерживает в горизонтальном

Приспособление для определения электролитической коррозии, вызываемой твердыми изоляционными материалами

/ изоляторы; 2 - медный провод; 3 - эластичная кон девая шайба; 4 — образец; 5 — писк из нержавеющей стали; 6 - диамеф 50 мм; 7 - бронзовая пружина

Черт. 3

положении стеклянную трубку и два электроизоляционных стержня из качественного электротехнического фосфора, расположенные параллельно оси стеклянной трубки, под ней, по обе стороны от нее. Концы проводов припаяны к лепесткам и листовым прутикам-пружинам как описано в п. 10.1.

10.3.    Провода для испытаний

Г олую отожженную проволоку из электролитической меди диаметром 0,2 мм нарезают на куски длиной 380 мм, служащие во время испытания в качестве анодов и катодов и являющиеся образцами для определения прочности проводов. Провода должны бы а, гладкими, ровными, без каких-либо дефектов. Для испытания одного материала все образцы должны быть взягы из одной и той же катушки.

10.4.    Очистка приспособления и испытуемых проводов

До каждого испытания испытательное оборудование следует очищать так, чтобы до установки испытуемых образцов были сняты следы коррозии, оставшиеся от предыдущих испытаний. Металлические час*и можно очищать хроматом калия с последующей тщательной промывкой горячей водопроводной водой, а затем дистиллированной водой. Сквозной болт, концевые шайбы и припаянные лепестки следует тщательно протереть сал-фемкой из полиамидной ткани, смоченной чистым метиловым спиртом.

ГОСТ 27426-87 (MJK 426 71) С Ь

Стеклянную трубку следует очищать путем погружения на 24 ч в холодную хромосерную кислоту с последующей тщательной промывкой в горячей водопроводной воде, а затем в дистиллированном воде

Приспособление для определения электролитической коррозии, вызываемой гибкими электроизоляционными

материалами

1 — ленточный образец 2 стеклянная трубка длиной око ю 330 мм ^? провод 4 пластина пр>жина *> стеклянный слю досодержащий материал или фарфоровый стержен»

Черт 4

Испытуемые провода следует тщательно протереть салфеткой из но гиа миднои ткани, смоченной чиыым низкокипящим углеводородным раство рителем (таким к ж гексан), чтобы удалить смазку использовавшуюся п и намотке, если ыковая имеет* я Испытуемые провода следует окон чательно протирать чистой тканью из полиамидного во юкна смоченной чистым метиловым спиртом

10 S Оборудование д тя определения прочности проводов на разрыв Для определения прочности проводов на разрыв исиолыуют стандарт ную разрывную машину для испытания проводов с постоянной скоростью нагружения и с предельной нагрузкой около 10 Н с точностью показании 0,0^ Н Скорость раздвижения захватов исныта1ельнои машины должна поддерживаться постоянной от испытания к испытанию и составлять при мерно 12S мм/мин

10 6 Условия испытания

Испытания следует проводить в камере для кондиционирования Для определения э тектролитической коррозии рекомендуются три imu конди

С 16 ГОСТ 27426-87 (МЭК 426-73)

ционирования (технические требования на отдельные материалы должны определять, какие из следующих трех условии должны быть использованы и в течение какого времени)

(23±2)°С (9 3 ±2)'/ относительной влажности,

(40±2)°С (93±2)^г/ относительной влажности,

(55„0±0,5)°С (93±2)7г относительной влажности

Во время установки образцов их температура должна быть выше, чем в камере, во избежание конденсации влаги на поверхности, обычно разница в 5° С бывает достаточной 10 7 Электропитание

Используют источник постоянного напряжения, например, сухую батарею (240±5)В Резистор сопротивлением 4700 Ом включают последовательно с каждым испытуемым образцом для ограничения тока короткого замыкания

11. МЬТОДИКА ИСПЫТАНИЯ

11 1 Сборка испытуемых образцов

Жесткие испытуемые образцы соединяют вместе и укрепляют на испь(-татечьной станине при помощи сквозного болта и концевых шайб так, чтобы получился стержень длиной около 75 мм

Гибкие испытуемые образцы укладывают по окружности на верхней поверхности стеклянной трубки Концы испытуемого материала можно закрепить на стеклянной трубке при помощи небольших кусочков липкой ленты, не способствующей появлению электролитической коррозии ЬслИ испытуемый образец имеет различные характеристики на одной и на другой сторонах, то с каждой стороны следует проводить отдельные испытания ) \ 2 Сборка испытуемых проводов

Каждый отрезок испытуемого провода припаивают к соответствующему лепестку с использованием в качестве флюса только канифоли (избыток флюса должен быть удален при помощи метилового спирта)

К испытываемому проводу, шибающему поверхность образца, прикладывается нагрузка порядка 0,5 Н Другой конец испытуемого провода припаивают к пружине, которую оттягивают так, чтобы было создано натяжение провода порядка 0,5 Н После прикрепления первого провода аналогичным способом на испытуемом образце устанавливается второй таким образом, чтобы он был параллелен первому и равномерно располагался на расстоянии 6 мм по всей длине соприкосновения с испытуемым образцом Для регулировки положения образца можно использовать прокладки соответствующего размера, соблюдая при этом необходимую осторож ность, во избежание загрязнения или механического повреждения провода 11 3 Воздействие напряжения и влажности

Испытательное приспособление нагревают до температуры, превос ходящей температуру камеры кондиционирования на 5°С (см и 10 0) а затем помещают в ату камеру После лог о на клеммы подается йены га

ГОСТ 27426-87 (МЭК 426-73) С. 17

тельное напряженке (240± 5) В таким образом, чтобы расположенные рядом друг с друюм провода на соседних образцах были под одинаковым потенциалом Если нет других указаний, то период воздействия должен составлять от 4 до 15 суток.

В конце испытания следует измерить напряжение на некотором расстоянии от клеммы, на которую подается напряжение, чтобы убедиться в том, что напряжение удерживается в заданных пределах 1 1 А Испытание прочности проводов на разрыв

Должно быть испытано не менее десяти образцов проводов Ни одно из отдельных значений разрушающего усилия не должно отличаться от среднего более чем на ± I 7<. Если это условие не выполняется, то нужно испытать еще 10 образцов Результаты повторных десяти испытаний не должны отличаться от среднего более чем на ±1 '/.Среднее значение разрушающей нагрузки должно быть в диапазоне от 8 до 9 Н.

После выдержки в течение установленного времени у проводов сначала определяют изменение внешнего вида и цвета, затем их отделяют в местах пайки и осторожно Извлекают из испытательного приспособления. Провода, находившиеся под положительным потенциалом, следует тщательно проверить на наличие точечной или друюй коррозии, после чего определяется их прочность на разрыв таким же способом, как для проводов, не подвергавшихся испытанию на коррозию.

Образцы следует проверить также на наличие окрашивания, отметив при этом характер- непрерывный или точечный

Весьма полезной проверкой является определение разрушающего усилия при растяжении образцов провода, бывших под отрицательным потенциалом; снижение разрушающего усилия при растяжении должно быть не более чем 0,5 '/.

12. ОЦ1 НКА РЕЗУЛЬТАТОВ

Количественно коррозия у испытываемых образцов определяется коэффициентом коррозии, который рассчитывается по формуле

где /'о - среднее значение сопротивления разрыву проводов, не подвергавшихся испытанию,

F1 - значение сопротивления разрыву проводов, находившихся под положительным потенциалом при воздействии влаги Можно определи^ среднее значение коэффициента коррозии.

13. ОТЧ1 I О ПРОВЕДЕННОМ ИСПЫТАНИИ

Oi4Ci о проведенном испытании должен включать в себя следующую информацию

название материала тин материала

форму испытуемого образца цилиндрический диск или гибкий лист, исходную голщину материала и количество слоев (при их наличии), использованных в испытуемых образцах,

1юбое отклонение от условий или методик, описанных в данном сган

дарте

описание внешнего вида испытуемых образцов и проводов после за вершения испытания

степень точечной коррозии испытуемых проводов, бывших под положительным потенциалом

отдельные значения и среднее значение разрушающего усилия при растяжении проводов, не подвер1 авшихся воздействию влаги и напряжения,

скорость натружсния при определении разрушающего усилия при растяжении

отдельные значения и среднее вычисленное значение коэффициента коррозии

указание на вид испытании первичные или дополнительные, дату проведения испытании

14 MF ГОД ОПРЬДЬЛРНИЯ СОПРОТИВЛГНИЯ изоляции

14 i С ущноить метода

Испытание включает в ^ебя относительную оценку опасности возникно вения >лектролитической коррозии путем измерения тока, проходящего между двумя электродами, разделенными испытуемым материалом, на которые подается определенное напряжение после кондиционирования Значение сопротивления изоляции рассчитывают по измеренному току

t ели нет других указании, то определение проводят по ГОСТ 6433 2 -71 14 2 Образцы для испытании 14^1 Форма

Форма образцов зависит от типа материала и вида, в котором он постав ляс гея

14 2 2 Материалы полуфабрикаты (бруски, лиС1ы) или прессованные деили (прямое прессование, инжекционное формование, литье и т п) Испытуемые образцы должны соответствивать требованиям ГОСТ 6433 2 71 Их толщина должна равняться толщине материала

14 2 3 Пленки и тонкие листы, включая лакобумагу и липкую ленту толщиной менее или равную 1 мм

Испытуемые образцы должны соответствовать требованиям ГОСТ 6433 2 7) Должна быть обеспечена минимальная длина 200 мм (или кус ки ленты с эквивалентной общей длиной)

Толщина до тжна соответствовать голшине материала 14 2 4 I ильзы и трубки

Г ОСТ 27426-87 (МЭК426-73) С. 19

Гильзы и трубки, ширина которых в плоском виде меньше или равна 25 мм, следует использовать в таком виде аналогично листам или пленкам. Гели это удобно сделать, можно разрезать их по длине.

Образцы, имеющие большею ширину, должны разрезаться по длине, для испытания следует брать полоски шириной 25 мм

Во всех случаях следует обеспечивать минимальную длину испытуемы < образцов порядка 200 мм (или отрезки, составляющие эквивалентную общую длину).

14.2.5. Электроизоляционные лаки

Лак наносят на основу с минимальными размерами (60X200) мм. Основа должна быть изютовлена из материала с высоким тектричееким сопротивлением, такого как полиметилметакрилат. Ьсли основа несовместима с растворителем лака или температура отверждения лака слишком высока для полиметилметакрилата, го в качестве основы для нанесения лака желательно использовать эпоксидную смолу, отверждающуюся при высокой температуре и обладающую высоким сопротивлением. Ьсли лак предназначен для того, чтобы устранить коррозию другого материала, то ею следует наносить на этот материал. Лак должен наноситься, образуя покрытие требуемой толщины, методом пульверизации, noipyженин или каким-нибудь другим способом, а затем отверждать в соответствии с требованиями изготовителя.

14.3.    Чистота испытуемых поверхностей

При подготовке к проведению испытаний следует избегать любою загрязнения поверхностей образцов, например, при прикосновении ншных рук. Образцы следует брать лишь пинцетом или при помощи защитных перчаток, изготовленных из материала, не подверженного коррозии (например, из полиэтилена)

14.4.    Количество испытуемых образцов

Для каждого испытания необходимо брать не менее пяти образцов. При необходимости может быть применена специальная методика отбора образцов

15. электроды

15.1.    Материалы-полуфабрикаты или формованные детали (толщина более 1 мм)

Электроды должны быть в форме конических штифтов no ТОСt 0433.2 71.

15.2.    Пленки и тонкие листы, включая ыкобумат) и липкую -ленту (толщина 1 мм или менее).

Электроды должны быть в форме брусков но ГОП 6433 2 71.

1 5.3 Гильзы и трубки

Электроды должны быть в форме брусков по Г ОП 6433 2- 71.

1 5.4. Электроизоляционные лаки

Применяют электроды из токопроводящей краски по I ОСТ 6433 2 71

2. ЗНАЧИМОСТЬ

Электролитическая коррозия может явиться причиной короткого замыкания электрических проводников и приборов. Она может способство вать возникновению путей утечки с низким сопротивлением через элекфи-ческую изоляцию, а продукты коррозии могут вызвать отказы электрических приборов. Поэтому электронное оборудование, работающее в условиях высокой влажности и повышенной температуры, может быть особо подвержено отказу з результате электролитической коррозии, и выбор элект роизопяционных материалов, не вызывающих электролитическую коррозию, имеет в этом случае важное значение.

Рассмотрены три метола: визуальный и два количественных, из них один прямой и один косвенный. Несмотря на то, что качественная оценка электролитической коррозии, вызванной электроизоляционными материалами, определяемой разными методами, одинакова, количественное их соответствие не обязательно.

Визуальный метод требует внимательного подхода при оценке степени и типа коррозии, так как количественно их трудно выразить. Метод определения сопротивления изоляции в большинстве случаев показывал удовлетворительную воспроизводимость результатов, полученных в разных -лабораториях, и сопоставимость с опытом эксплуатации. Но ни один из этих двух методов не измеряет непосредственно саму коррозию. Поэтому их следует использовать для отбраковки материалов, вызывающих коррозию, а материалы, прошедшие эти испытания и не вызвавшие видимых следов коррозии, следует испытывать путем определения прочности проводов на разрыв, где отсутствие коррозии имее1 большое значение. В некоторых случаях определение сопротивления изоляции может быть менее целесообразным, чем проведение испытаний на разрыв.

3. ВИЗУАЛЬНЫЙ МЕТОД

3.1.    Сущность метода

Испытание включает в себя непосредственную визуальную оценку степени коррозии двух кусков латунной фольги, действующих в качестве анода и катода, соединенных с источником постоянного тока в соприкосновении с испытуемым материалом при определенных условиях.

Степень коррозии оценивается путем визуального сравнения следов коррозии на аноде и катоде с эталонами.

3.2.    Образцы для испытаний

3.2.1.    Форма

Форма образцов зависит от типа материала и вида, в котором он поставляется.

3.2.2.    Поверхности среза материалов-полуфабрикатов (бруски, листы) или прессованных деталей (прямое прессование, инжекционное формование, литье и т п.).

16. МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЯ

16 1. Условия проведения испытании

Испытания должны проводиться в камере для кондиционирования Рекомендуется три режима кондиционирования для испытания на электролитическую коррозию, в технических условиях на отельные материалы должно быть указано, какие из следующих трех условии следует выбрать

(23 £2)°( (9 3X2) х относительном влажности,

(40i:2)'‘‘С (93i 2)^ относительной влажности,

(55±0,5)°С (У >11) /с относительной влажности.

Во время установки образца в камере его температура должна оьыь выше температуры камеры во избежание конденсации влаги на поверхности, разница в 5°С обычно бывает достаточной.

Методы, позволяющие осуществлять точный контроль за температурой и влажностью, описаны в Публикации МЭК 260 "Испытательные камеры неинжекционного типа для постоянной относительной влажности”

16.2. Электропитание

Исгючьзуют мелочник достоянного тока напряжением от 65 до 120 В

16 3, Воздействие напряжения и влажности

Поверхность электродов, соприкасающихся с электроизоляционным материалом, должна быть тщательно снесена и отполирована до начала каждою испытания

Образцы и электроды нагревают до температуры, которая на V4 выше температуры камеры (см ¹ Ib.I), а затем юмещлют в камеру для конди ционирования, где они выдерживаются в т. i икс 16 ч для материалов толщиной 1 мм и менее и в течение ,4 ч - д м материл tub большей толщины.

После периода ьондиционирования проводят измерения сопротивления изо 1яции между каждой нарой хгектрт доп, при этом образцы остаются в камере, где созданы соответствующие условия в важности

Рели нет другой договоренности, то измерения проводят через 15 с после подачи напряжения

17. ОЦЬНК У ШЗУДЫ АХОВ

Результаты испытаний должны бььь выражены как среднее значение логарифмов отдельных значений сопротивления изоляции

18. ОТЧЕ1 О ПРОВЕДЕННОМ ИСПЬП \НИИ

Отчет о проведенном испытании дол хон включать в себя следуй ^ информацию.

название материала; тип материала.

ГОСТ 27426-87 (МЭК 426-73) С. 3

Толщина образца а на черт. 1 должна равняться толщине материала: если материал толщиной более 4 мм, его следует обработать до толщины 4 мм с помощью сухого метода без использования масел или смазок, не повредив самих испытуемых образцов. В этом случае рекомендуется взять несколько образцов из различных слоев материала (см. п. 3.4). Длина и ширина испытуемых образцов должна выбираться таким образом, чтобы они подходили к приспособлению, используемому для проведения испытаний (см. п. 4.1).

В зависимости от используемого испытательного приспособления, испытуемые поверхности должны соответствовать сечению (площади разреза) испытуемых образцов. Испытуемые поверхности среза образцов должны быть подвергнуты механической обработке.

3.2.3.    Поверхности среза пленок и тонких листов, включая лакобумагу и липкие ленты

Испытуемые образцы этих материалов собирают слоями до небольших пакетов толщиной 2 мм и устанавливают между соответствующими зажимными пластинами из таких электроизоляционных материалов, как полистирол или полиметилметакрилат. Эти испытуемые блоки подвергают затем станочной обработке до требующейся длины и ширины, как описано в п. 3.2.2. Испытуемый материал должен выходить за зажимные пластины на несколько десятых миллиметра с учетом требований п. 3.2.2.

3.2.4.    Гильзы и трубки

Гильзы и трубки (как лакированные, так и экструзионные) разрезают вдоль и разворачивают так, чтобы получились плоские листы, которые затем подготавливают так же, как пленки в соответствии с требованиями п. 3.2.3.

3.2.5.    Электроизоляционные лаки

Электроизоляционный лак, подлежащий испытанию, наносится рекомендуемым способом на поверхность пластикового образца, описанного в п. 3.2.2. В качестве материала-основы рекомендуется такой не вызывающий коррозию ма7ериал, как полиметилметакрилат. Если возникает ситуация несовместимости с растворителями или температура отверждения слишком высока для метилметакрилата, то в качестве основы рекомендуется использовать другой материал, такой как литьевая, отверждающаяся при высокой температуре и не вызывающая коррозию эпоксидная смола, на которую наносится лак. Если лак рассчитан на то, чтобы сообщать антикоррозионные свойства другому материалу, он наносится для испытания на этот материал напылением, погружением или каким-нибудь другим методом до требуемой толщины и отверждаться, если это необходимо, в соответствии с требованиями или указаниями изготовителя.

3.2.6.    Необработанная поверхность матеркалов-полуфабрикатов,прессованных деталей, пленок и тонких листов

Испытуемые образцы шириной 4 мм отделяют от материала, подлежащего исследованию, сухим способом, который не портит образцов. Длину образцов выбирают в соответствии с применяемым испытательным прис-г- бо/s

пособлением (см черт 2). Испытуемая поверхность образцов должна соответствовать необработанной поверхности материала.

Примечание Испытуемая обработанная поверхность образцов должна быть подготовлена путем фрезерования Во избежание повреждения кромки образцов, они должны обрабатываться в виде пакета из нескольких образцов Наружные образцы для испытания не используются и могут быть заменены на зажимные плас1ины из полистирола (или любого другого материала, не вызывающего коррозии) Для обра ботки следует использовать острые фрезы с низкой поступательной скоростью во избежание повреждения испытуемых поверхностей за счет появления зазубрин или за счет поддорания Фрезы перед употреблением следует очищать чистым спиртом Ост рые заусенцы, которые остаются на кромках образцов, следует удалять с помощью какого-нибудь острого инструмента (например, ножа или лезвия бритвы) После тою, как поверхности образцов были обработаны, их следует очистить чистым спир том Некоторые образцы (например, образцы со слоями стекловолокна) рекомен дуется очищать щеткой (например, из капрона), которая предварительно была очи щена чистым спиртом и затем высушена I ели позволяют материалы, вместо фрез можно использовать наждачную бумагу марки "О"

3 3 Чистота испытуемых поверхностей

При подготовке и обработке испытуемых образцов необходимо избегать любого загрязнения испытуемых поверхностей, например, прикосновения потными руками Образцы следует брать при помощи пинцета или защитных перчаток, изготовленных из мазериалов, не вызывающих коррозии (например, из полиэтилена)

3 4 Количество испытуемых образцов

Одновременно следует испытывать не менее трех образцов При необходимости может быть применена специальная процедура отбора образцов

4. ИСПЫТАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

4 1 Испытательные приспособления

4 1 1 Можно использовать любое испытательное приспособление, с помощью которого можно получить такие же результаты, как на следующих приспособлениях

а)    I (см черт 1) — для испытания поверхностей среза электроизоляционных материалов,

б)    II (см. черт 2) — для испытания поверхности электроизоляционных материалов

4 12В испытательном приспособлении I (см черт 1) пружина прижимает испытуемую поверхность образца к двум расположенным рядом, на расстоянии 4 мм друг от друга, электродам шириной 10 мм

ГОСТ 27426-87 (МЭК 426-73) С. 5

1 — опора из электроизоляционного материала, 2 — электрод, 3 — испы туемая фольга, 4 — испытуемый образец, 5 — вспомогательный кусок электроизоляционного материала,

6 - пружина, 7 - точка вращения,

8 — установочный винт, 9 — положи тельный электрод, 10 — отрицательный электрод, а — толщина испытуе мого образца

Черт 2

Испытываемая латунная фольга, подготовленная как описано в п. 4 2 в виде двух отдельных пластин помещается между срезом материала и каждым из электродов

В испытательном приспособлении II (см черт 2), конструкция и размеры которого аналогичны применяемым для испытательного приспособления I, испытуемый образец прижат к электродам с помощью кусочков электроизоляционного материала толщиной 4 мм (см. п 4 1 4) Как описано в п 4 2, между испытуемой поверхностью образцов и электродами помещают латунную фольгу Поверхность образцов шириной 4 мм (испытуемая поверхность) не должна быть повреждена и должна находиться в контакте с испытуемой фольгой

4 1 3 Испытательные приспособления должны иметь такую конструкцию, чтобы испытуемая латунная фольга оказывала равномерное давление силой около 10 Н/см⁷ на всю испытуемую поверхность образцов

4 I 4 Испытательные приспособления должны иметь такую конструкцию, которая исключала бы возможность появления дополнительных погрешностей (примером электроизоляционных материалов для испытательного приспособления могут служить полистирол и полиметилметакрилат)

2 *

С 6 ГОСТ 27426-87 (МЭК426-73)

4 2, Испытуемая фольга латунь марки Л-63 ГОСТ 2208-75

Образцы испытуемой фольги вырезают из латуни толщиной 0,1 мм, в которой в небольшом количестве могут присутствовать свинец, алюминий, марганец и олово (< 0,1 7< каждого). Соотношение меди и цинка не влияет на результат. Фольга должна быть шириной 10 мм и длиной в соответствии с выбранным испытательным приспособлением. Фольга должна быть плоской, без заусенцев.

Обезжиривание фольги осуществляют при помощи низкокишпцего углеводорода с прямой цепью (бензин ГОСТ 8505-80), а затем поверхности очищают пастой из мелкодисперсной окиси алюминия и раствора 0,35 г/см³ NH₃ (аммиак) в воде (относительная плотность раствора 0,88—0,91). Затем осуществляется травление в растворе, содержащем 0,10 г/см³ хлорного железа (FeCl₃) и 10 °{ объемной технической соляной кислоты в денатурированном этиловом спирте. Чистота травления можег регулироваться временем травления, которое продолжается до тех пор, пока у латунной фольги не полется ровная матовая поверхность. Затем фольгу погружают в этиловый спирт, высушивают промокательной бумагой и нарезают на куски соответствующей длины (см. примечание к п. 8). После травления фольгу нельзя трогать незащищенными руками.

Примечание. Шероховатость повсрхнос!И испытуемой фольги влияет на окрашивание и может привести к неправильной оценке Равномерно матовая поверхность показывает окрашивание большей интенсивное!и. чем сле1 ка корродированная поверхность, полуматовая и блестящая.

4.3. Условия испытания

Испытания должны проводиться в камере для кондиционирования по ГОСТ 6433.1-71:

температура (40±2)°С;

относительная влажность (93±2) 7(.

Температура испытаний выбирается в пределах ЗЬ-42°С гак, чтобы обеспечивалась относительная влажность (93±2) 7>.

В процессе испытания температура должна поддерживаться с точностью ±0,5°С по сравнению с регулируемой температурой в камере. Температуры, при которых происходит конденсация, представлены в таблице 1.

Таблица 1

Относитель' влаж* ность, (%) Точка росы, °С 38 39 40 41 42 91 36,2 37,2 38,2 39,2 40,2 92 36,5 37,45 38,45 39,4 40,4 93 36,8 37,7 38,7 39,65 40,65 94 36,95 37,9 38,9 39,8 40,8 95 37,1 38,05 39,05 40,0 .41,0

ГОСТ 27426-87 (МЭК 426-73) С. 7

Когда образец вносят в камеру, его температура должна быть выше температуры в камере во избежание конденсации влаги на поверхности образца; обычно значение этого превышения около 5^е С бывает достаточным.

4.4.    Электропитание

Используют источник постоянного напряжения (100±5)Б, например, сухую батарею. Ьсли используют выпрямитель, то допустимая пульсация переменного напряжения может составлять не более 1 а от общего напряжения.

4.5.    Увеличитель

Увеличительное стекло должно обеспечивать увеличение в 2,5 раза.

5. МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЯ

5.1.    Испытуемые образцы зажимают в соответствующем испытательном приспособлении, как описано в н. 4.1, вместе с испытуемой латунной фольгой, как описано в п. 4.2. Контакты прибора не должны быть загрязнены на поверхности, находящейся в контакте с латунной фольгой (например, следы коррозии).

5.2.    Испытательное приспособление с испытуемыми образцами и испытуемой фольгой, зажатой в требуемом положении, устанавливают в атмосфере кондиционирования (как указано в п. 4.3). Постоянное напряжение 100 В (указанное в п. 4.4) подается на контакты испытательного приспособления на четыре дня, если де оговаривается другой период времени,

^ 3. В конце испытательного периода испытательное приспособление извлекают из атмосферы кондиционирования и охлаждают до комнатной температуры. Латунную фолы у извлекают и ее сторону, бывшую в контакте с испытуемой поверхностью образца, проверяют на наличие окрашивания. Можно пользоваться увеличительным стеклом, упомянутым в п. 4.5.

5.4. Во время испытания с некоторыми электроизоляционными материалами происходит окрашивание фольги, не являющееся результатом электролитической коррозии, которое можно обнаружить в виде пленок, от светло-коричневого до темно-коричневого цвета ("цвета побежалости"). Они равномерно покрывают латунную фольгу по всей ширине испытуемой поверхности как у положительного, так и у отрицательного полюса; появляются также и без подачи постоянного напряжения.

Для того, чтобы выяснить, является это окрашивание результатом шектролитической коррозии или нет, в камеру кондиционирования одновременно с испытательным приспособлением с подведенным постоянным напряжением устанавливают такое же приспособление без подведения напряжения.

6. ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

Внешний вид пластин фолы и, соединенных с положительным и отрицательным электродами, сопоставляется с эталоном коррозии, приведенным

С 8 I ОСТ 27426-87 (МЭК 426-73)

в табл 2 и обозначав гея соответствующим символом Для каждой поляр ности символ, представляющий результат наиболее сильного проявления коррозии из трех образцов фольги, принимается за эталон коррозии, вызы ваемой данным материалом

В таблице дана предельно допустимая норма каждой степени коррозии для образцов толщиной 4 и 1,S мм Для образцов, имеющих другую тол щину, окрашивание соответственно будет больше или меньше Если на фольге отрицательного полюса одновременно появится коричневое и чер ное окрашивание, то оценка строится на количестве черной краски

В случае заметных колебаний в результатах, испытания следует повто рить, чтобы проверить, являются ли они результатом неудовлетворительной подготовки или проведения испытания, или обусловлены неоднородностью испытуемого материала

7 ОТЧЕТ О ПРОВЕДЕННОМ ИСПЫТАНИИ

Отчет о проведенном испытании должен включать в себя следующую информацию

обозначение материала (название, тип и форма) толщину материала

положение испытуемых образцов в материале (откуда они взяты) испытательное приспособление в соответствии с требованиями п 4 1 сравнение характерных символов коррозии, приведенных в пункте 6, с символами, полученными при испытаниях каждого образца специальные или дополнительные наблюдения дату проведения испытания.

Таблица 2

Описание изменения фоны и Внешним вид фольги е положительного электрода для образцов толщиной мм Степей» коррозии 1 5 4 0 Ьез изменения А Jlei кое окрашившие в красный цвет (начало покри цинка) А/В —2 ' С . ж _й Сильное окрашивание в краеный цвег (дальней шая потеря цинка) и/или продукты коррозии зеле ною цвега в виде неболь ших точек ’ —г В